Вообще, основной причиной образования холодных трещин при сварке является водород. Водород может проникать в сварной шов из электродного покрытия, флюса, окружающей среды. Также водород может присутствовать в составе защитных газов или загрязнений на сварочной проволоке или сварных кромках.
Холодные трещины при сварке – причины возникновения:
Слишком сильное соединение свариваемых деталей
Маленький диаметр электрода, не соответствующий толщине свариваемых деталей
Несоблюдение технологии сварки
Повышенное содержание углерода
Слишком быстрое охлаждение
Наличие внутренних напряжений
Неправильный выбор электрода
Каковы причины образования горячих и холодных трещин при сварке?
Холодные трещины при сварке могут образоваться либо, по окончании процесса сварки, либо во время наплавки дополнительного слоя металла. Образование холодных трещин происходит при низких температурах, не превышающих 200-250°C, в отличии от горячих трещин при сварке, образующихся при высоких температурах.
Вообще, основной причиной образования холодных трещин при сварке является водород. Водород может проникать в сварной шов из электродного покрытия, флюса, окружающей среды. Также водород может присутствовать в составе защитных газов или загрязнений на сварочной проволоке или сварных кромках. Если на свариваемых кромках присутствует ржавчина, то она становится активным источником водорода для сварного шва.
Когда образуются холодные трещины?
Холодные трещины являются типичным дефектом сварных соединений среднелегированных и высоколегированных сталей перлитного и мартенситного классов. Они образуются в сварных соединениях при охлаждении их до относительно невысоких температур, как правило, ниже 200 °С.
Холодные трещины образуются в сварных соединениях при охлаждении до температуры менее 200 оС. Возникновение ХТ объясняется тем, что при охлаждении металл претерпевает фазовые и структурные превращения, в результате чего возникают растягивающие напряжения.
В чем причина появления горячих трещин?
Причины образования
Внешними причинами образования трещин является сегрегация таких примесей, как сера, фосфор или кислород и окислы, то есть элементов, которые не вводятся специально в металл сварного шва, а попадают в него как сопутствующие элементы или в результате неоптимальных металлургических реакций.
Образование горячих трещин обусловлено соответствующим изменением механических свойств металла при нагреве, в частности резким снижением его деформационной способности. Причиной такого снижения может быть наличие в металле легкоплавких эвтектик, дефектов кристаллического строения или выделений хрупкой второй фазы.
Какие бывают дефекты сварных швов?
Дефекты сварки классифицируются в соответствии с государственным стандартом ГОСТ 30242-97 и делятся на шесть групп:
- трещины на поверхности металла;
- полости, кратеры и поры;
- твёрдые посторонние включения внутри шва;
- непровары;
- изменения формы шва или самого изделия;
- прочие дефекты.
Все многообразие дефектов уже хорошо изучено и описано. Для удобства рассмотрения вопроса их делят на три группы:
наружные (внешние) – наплывы, подрезы, трещины, кратеры
внутренние – непровары, пористость, посторонние включения
сквозные – прожоги, трещины
Какой газ не оказывает отрицательного влияния на качество сварного шва?
Какой газ не оказывает отрицательное влияние на качество сварного шва? 1. Кислород.
Чистые газы, применяемые в сварочном деле, – это аргон, гелий и двуокись углерода. Они могут оказывать как положительное, так и отрицательное воздействие на дугу. Сварка с применением аргона. Аргон (Ar) – одноатомный химический элемент, который широко используется в чистом виде и в составе многих сварочных смесей газов.
Как устранить трещины в сварном шве?
Способы устранения трещин в шве
После обнаружения трещин на поверхности металла или сварного шва место образования трещины удаляют шлифовальным инструментом, а образовавшуюся полость заваривают заново.
Поверхностные трещины в сварных конструкциях устраняются в следующем порядке: сначала засверливают концы трещины, чтобы она не распространялась дальше по шву, затем трещину удаляют механическим путем или строжкой, после чего место удаления дефекта зачищают и заваривают. Внутренние трещины (как впрочем, и остальные внутренние дефекты) удаляют механическим способом или строжкой с последующей заваркой данного участка.
Что такое наплыв при сварке?
Наплыв на сварном соединении — дефект в виде натекания металла шва на поверхности основного металла или ранее выполненного валика без сплавления с ним. Способ выявления и устранения: внешний осмотр, наплыв подрубить, удалить, непровар подварить. 7. Шлаковые включения — дефекты в виде вкрапления шлака.
Обычно такие дефекты сварочных швов образуются, когда производится сварка заготовок, лежащих в горизонтальной плоскости. А сам сварочный процесс производится сверху. Наплыв – это затвердевший жидкий металл в виде бугорков, которые образуются в момент соприкосновения горячего расплавленного металла электрода с холодной поверхностью заготовки.
Какой газ может привести к образованию трещин в шве?
Углекислый газ и продукты его диссоциации могут взаимодействовать в зоне сварки с другими газами и окислять переплавляемый дугой электродный и основной металл.
Водород
Причиной появления холодных трещин может стать растворенный атомарный водород, не успевший выделиться во время сварки. Причинами попадания водорода могут служить непросушенные швы или сварочные материалы, нарушения защиты сварочной ванны.
Почему образуются трещины при сварке?
При неблагоприятном развитии процессов кристаллизации металла шва и собирательной рекристаллизации в околошовной зоне и сопровождающих их процессов в сварных соединениях образуются горячие трещины.
Причинами образования трещин являются большие напряжения, возникающие при сварке. Чаще всего трещины проявляются при сварке высокоуглеродистых и легированных сталей в результате быстрого охлаждения сварочной ванны.
Что способствует образованию трещин в сварных соединениях?
Процессу образования холодных трещин способствуют повышенное содержание углерода и легирующих элементов, концентрация в металле шва водорода, различные дефекты в металле шва, значительный перегрев металла и образование объемного напряженного состояния.
+ Причинами образования горячих трещин при сварке являются:
большое количество вредных примесей (особенно серы и фосфора) в металле свариваемых заготовок
наличие в металле шва элементов, образующих химические соединения с низкой температурой затвердевания (хром, молибден, ванадий, вольфрам, титан), нарушающие связь между зернами
жесткое закрепление свариваемых заготовок или повышенная жесткость сварного узла, затрудняющая перемещение заготовок при остывании
Как предотвратить образования трещин при сварке?
Для того чтобы воспрепятствовать образованию холодных трещин в сварных швах, необходимо: во-первых, устранить факторы, способствующие закалке металла при сварных работах; во-вторых, добиться максимального снижения содержания водорода в металле шва и околошовной зоне; в-третьих, обеспечить равномерное охлаждение шва.
Для предупреждения образования холодных трещин применяют: прокаливание флюсов и электродов перед сваркой; предварительный подогрев свариваемых заготовок до 250-450 °С; ведение процесса сварки в режиме с оптимальными параметрами; наложение швов в правильной последовательности; медленное охлаждение изделия после сварки; проведение непосредственно после сварки смягчающего отжига для снятия остаточных напряжений.
Что такое подрез в сварном шве?
Подрез это дефект в виде углубления по линии сплавления сварного шва с основным металлом. Подрез это углубление продольное на наружной поверхности валика сварного шва, образовавшееся при сварке.
Причинами, по которым образуются такие дефекты сварных соединений, являются:
ток чрезмерно высокой силы
напряжение дуги свыше нормы
неудобная поза сварщика в пространственном плане
небрежно выполненная сварка
Что такое Непровар в сварке?
Непровар – дефект в виде несплавления в сварном соединении из-за неполного расплавления кромок основного металла или поверхностей ранее выполненных валиков сварного шва.
Термином непровар или неполный провар, называют несплавление основного металла на участке или по всей длине шва, появляющееся из-за неспособности расплавленного металла проникнуть в корень соединения, заполняя зазор между деталями.
Что такое Подрезы в вязании?
Подрезом чаще всего называют область подмышкой в плечевых изделиях, связанных регланом (сверху или снизу не важно). Нужен нам подрез для комфортной посадки изделия подмышкой, чтобы не тянуло и не тёрло.
Что такое пора в сварке?
Поры – дефекты сварных швов в виде полости округлой формы, заполненной газом (рис. 8), Пористость в сварных швах появляется в результате того, что газы, растворенные в жидком металле, не успевают выйти в атмосферу до затвердения поверхности шва.
Порами в сварном шве называют полости, заполненные газами. Возникают в жидком металле шва вследствие интенсивного газообразования, при котором не все газовые пузырьки успевают выйти наружу до затвердевания сварного шва. Размеры пор, образующихся в металле, бывают как микроскопические, так и достигающие нескольких миллиметров.
Как исправить подрез?
Устранение подреза производится наплавкой небольшого тонкого шва по линии этого дефекта. В силу ряда причин допускается использование подреза сварных швов, которые чаще всего вынуждены использовать в сложных конструкционных решениях.
Какие бывают виды сварных соединений?
Основные виды сварочных швов
- стыковые – получаемые между заготовками, примыкающими торцевыми поверхностями друг к другу,
- нахлесточные – получаемые за счет наложения деталей друг на друга с частичным перекрытием,
- тавровые – получаемые за счет приваривания торцевой поверхности одной заготовки к плоскости другой заготовки,
Сварным соединением называют совокупность деталей, соединенных сварным швом. При дуговой сварке применяют следующие виды соединений: стыковые, внахлестку, тавровые и угловые; в ряде случаев используются соединения прорезные, торцовые, с накладками, электрозаклепками (рис. 56).
Чем опасны дефекты сварных швов?
Дефекты сварных швов снижают прочность сварных конструкций и при неблагоприятных условиях могут привести к разрушению отдельных швов или всей конструкции.
Причинами появления трещин могут быть:
неправильное расположение стыков
резкое охлаждение места сварки
неправильный выбор материалов
кристаллизация металла вследствие чрезмерно высоких температур
Какие виды дефектов бывает при производстве?
Когда появляются дефекты.
- Производственно технические;
- Металлургические (могут образоваться в процессе прокатки);
- Технологические (образовываются при сварочных работах, термообработке, калибровке);
- Эксплуатационные ( в процессе использовании, при появлении коррозии ).
Дефекты подразделяют на явные, скрытые, критические, значи-тельные и малозначительные, исправимые и неисправимые. Явные поверхностные дефекты выявляют глазом, а внутренние скрытые и поверхностные, неразличимые глазом, – специальными средст-вами.
Что необходимо предпринять при обнаружении поверхностных дефектов при сварке?
При обнаружении в сварных соединениях в процессе сварки трещин или других недопустимых дефектов сварщик обязан прекратить проведение работ на этом сварном соединении и известить о случившемся мастера по сварке. 1.3.23.
Поверхностные трещины в сварных конструкциях устраняются в следующем порядке: сначала засверливают концы трещины, чтобы она не распространялась дальше по шву, затем трещину удаляют механическим путем или строжкой, после чего место удаления дефекта зачищают и заваривают. Внутренние трещины (как впрочем, и остальные внутренние дефекты) удаляют механическим способом или строжкой с последующей заваркой данного участка.
Когда появляются временные сварочные деформации ответ?
Появляются после охлаждения свариваемого металла.
Главные причины возникновения напряжений и сварочных деформаций такие:
неоднородный нагрев металлических заготовок
усадочные изменения сплава в сварном шве
фазовые изменения, возникающие при переходе расплавленного металла из одного состояния в другое
Чем отличается горячая трещина от холодной?
Трещины горячие возникают при высокой температуре – 1000 и более градусов Цельсия. Холодные образуются при температурах намного ниже – 200-300 градусов Цельсия.
Горячие трещины образуются в металле при очень высокой температуре — более 1000°С, а для холодных достаточно более низкого значения в 200-300°С. Горячие трещины — это, по определению, разрушения межкристаллического характера. Цвет излома имеют темный, а форму — извилистую. Окисление является сильным. Причины образования горячих трещин при сварке: Деформации, вызванные укорочением. Жидкие прослойки между зернами.
Что может привести к образованию горячих трещин в сварочном шве?
Горячие трещины при сварке – это хрупкие межкристаллитные разрушения металла сварного шва и ЗТВ, возникающиe в твердожидком состоянии пpи завершении кристаллизации, a также в твердом состоянии пpи высоких температурах на этапе преимущественного развития межзеренной деформации (рис.
Образование горячих трещин обусловлено соответствующим изменением механических свойств металла при нагреве, в частности резким снижением его деформационной способности. Причиной такого снижения может быть наличие в металле легкоплавких эвтектик, дефектов кристаллического строения или выделений хрупкой второй фазы.
Каковы причины образования холодных трещин?
низкая деформационная способность свариваемых металлов; накопление пластических деформаций в процессе остывания; неравномерность охлаждения и фазовых превращений; наличие водорода, растворенного в околошовной зоне.
Причины образования холодных трещин:
Чрезмерно сильное соединение свариваемых заготовок
Неверно подобран диаметр электрода: меньше оптимального
Нарушена технология выполнения сварочных работ
Высокой содержание углерода в металле
Сварной шов был охлажден слишком быстро
Большие внутренние напряжения
Какие стали более склонны к образованию горячих трещин?
При сварке низколегированных сталей образованию горячих трещин в зоне термического влияния способствуют легирующие элементы. Особенно сильно влияют титан и ниобий. Ликвация на границе зёрен происходит при температурах 1300-1350°C, а температура солидуса низколегированных сталей составляет 1400-1480°C.
К образованию горячих трещин склонны стали, имеющие на диаграмме чисто аустенитную структуру или структуру А+Ф при содержании Ф до 2%. Высоколегированные стали более подверженные образованию горячих трещин, чем конструкционные стали. Это объясняется более вредным влиянием серы, а также сильно развитой транскристаллитной направленной первичной микроструктурой, увеличенной литейной усадкой кристаллизующего металла, более значительной величиной темпа внутренней деформации.
Как предупредить образование горячих трещин?
Использование более низкой погонной энергии ускоряет остывание сварочного металла, что минимизирует время нахождения металла в температурном диапазоне хрупкости. Это также увеличивает соотношение ширины к глубине сварочного металла, тем самым снижая его подверженность образованию горячих трещин.
Для предотвращения образования горячих трещин наиболее надежными средствами следует считать: повышение чистоты и улучшение качества свариваемого металла печных труб; использование сварочной проволоки повышенной чистоты и электродных покрытий…
Какие причины образования горячих трещин?
Образование горячих трещин обусловлено соответствующим изменением механических свойств металла при нагреве, в частности резким снижением его деформационной способности. Причиной такого снижения может быть наличие в металле легкоплавких эвтектик, дефектов кристаллического строения или выделений хрупкой второй фазы.
Внешними причинами образования трещин является сегрегация таких примесей, как сера, фосфор или кислород и окислы, то есть элементов, которые не вводятся специально в металл сварного шва, а попадают в него как сопутствующие элементы или в результате неоптимальных металлургических реакций. Они могут также попадать в металл сварного шва из переплавленного основного металла.
Что является причиной образования трещин в отливках?
Образование трещин связано с возникновением напряжённого состояния в стенках отливок при недостаточной прочности металла. Если отливка имеет сопряжение разных по толщине стенок, то возникает опасность создания значительного напряжения, вызывающего в ряде случаев образование холодных трещин.
Что такое Непровар сварного шва?
Непровар – дефект в виде несплавления в сварном соединении из-за неполного расплавления кромок основного металла или поверхностей ранее выполненных валиков сварного шва. В случае несплавления поверхностей ранее выполненных валиков образуются тонкие шлаковые или оксидные прослойки.
Выделяют следующие типы несплавлений или отсутствий соединения между металлом шва и основным металлом либо между отдельными валиками сварного шва: Термином непровар или неполный провар, называют несплавление основного металла на участке или по всей длине шва, появляющееся из-за неспособности расплавленного металла проникнуть в корень соединения, заполняя зазор между деталями.
Что такое Прожог при сварке?
прожог сварного шва — прожог Дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве, образовавшийся в результате вытекания части металла сварочной ванны.
Прожоги. Прожогами называют дефекты сварки, проявляющиеся в сквозном проплавлении и вытекании жидкого металла через сквозное отверстие в шве. При этом обычно с другой стороны образуется натек.
Какие существуют виды сварных соединений?
В зависимости от взаимного расположения свариваемых элементов в пространстве различают следующие основные виды сварных соединений: стыковые, угловые, тавровые, нахлесточные и торцовые (рис. 8).
Основные типы сварных соединений
Стыковое сварное соединение. Сверху – без раздела кромок, снизу – с симметричной V-образной разделкой кромок под сварку
Двустороннее нахлёсточное сварное соединение
Тавровое сварное соединение с симметричной разделкой кромок под сварку
Угловое сварное соединение с односторонней разделкой кромок под сварку
Торцовое сварное соединение
Как проверить качество сварных швов?
В процессе испытания сварные швы покрываются водным раствором мела с той стороны, которая более доступна для осмотра и выявления дефектов. После высушивания окрашенной поверхности с обратной стороны шов обильно смачивают керосином. Неплотности швов выявляют по наличию на меловом покрытии следов проникшего керосина.
Качество сварных соединений можно узнать путем визуального осмотра (пожалуй, самый распространенный метод), ультразвукового, магнитного, капиллярного и радиационного (радиографического) контроля, также осуществляется контроль сварных швов на проницаемость.
Что такое линейный дефект?
Линейными дефектами называются несовершенства кристаллической структуры, которые в двух измерениях имеют размеры, близкие к атомным, а в третьем значительно превышают размеры элементарной ячейки. К этому виду дефектов относятся дислокации, простейшими из которых являются краевые, винтовые и смешанные.
2) Линейные (одномерные) дефекты – это нарушение линейной последовательности узлов решетки, вдоль которой обрывается периодичность структуры. 3) Поверхностные (двумерные) дефекты – это ошибки в наложение слоев атомов, а также границы, отделяющие различные области идеальной или близкой к идеальной периодической структуры кристалла.
Что такое холодные и горячие трещины?
Трещины горячие возникают при высокой температуре – 1000 и более градусов Цельсия. Холодные образуются при температурах намного ниже – 200-300 градусов Цельсия.
Холодные появляются при остывании в результате возникающих внутренних напряжений. Горячие – следствие межкристаллических разрушений. Обычно имеют вид надрезов или несплошностей, различают макро- и микродефекты. Горячие трещины темного цвета (за счет окислов), извилистой формы.
Когда образуются холодные трещины при сварке?
Холодные трещины являются типичным дефектом сварных соединений среднелегированных и высоколегированных сталей перлитного и мартенситного классов. Они образуются в сварных соединениях при охлаждении их до относительно невысоких температур, как правило, ниже 200 °С.
Холодные трещины при сварке могут образовываться уже при температуре ниже 200 градусов Цельсия во время остывания металла. Это явление относится к распространенным дефектам, которые возникают при работе со средне – и высоколегированными сталями. В низколегированных материалах это также возможно, но о статистике возникает гораздо реже. Чаще всего трещины образуются не на самом шве, а возле него. Виды трещин при сварке.
Какие мероприятия предпринимают по предупреждению образования трещин при сварке сталей?
Методами борьбы с образованием холодных трещин при сварке закаливающихся сталей являются: – уменьшение степени закалки металла при сварке; – снижение содержания водорода в металле шва и околошовной зоне; – снижение содержания водорода в околошовной зоне при металле шва, не склонном к образованию трещин.
Для предупреждения образования холодных трещин применяют: прокаливание флюсов и электродов перед сваркой; предварительный подогрев свариваемых заготовок до 250-450 °С; ведение процесса сварки в режиме с оптимальными параметрами; наложение швов в правильной последовательности; медленное охлаждение изделия после сварки; проведение непосредственно после сварки смягчающего отжига для снятия остаточных напряжений.
Как влияет углерод на свариваемость стали с повышением его содержания?
При увеличении содержания углерода свариваемость резко ухудшается, так как в зонах ЗТВ (зонах термического влияния) возникает большое количество закалочных структур, которые вызывают трещины. При высоком содержании углерода в присадочном материале увеличивается вероятность образования пор.
Углерод (С), являющийся обязательным элементом и находящимся в стали обычно в виде химического соединения Fe3C (карбид железа), с увеличением его содержания до 1,2% повышает твердость, прочность и упругость стали и уменьшает вязкость и способность к свариваемости.
Какие легирующие элементы способствуют повышению коррозионной стойкости стали?
Для легирования сталей используются хром, марганец, никель, вольфрам, ванадий, ниобий, титан и другие элементы. Небольшие добавки кадмия в медь увеличивают износостойкость проводов, добавки цинка в медь и бронзу — повышают прочность, пластичность, коррозионную стойкость.
Какой легирующий элемент сообщает стали коррозионную стойкость?
Влияние легирующих элементов: Никель сообщает стали коррозионную стойкость, высокую прочность и пластичность, увеличивает прокаливаемость, повышает сопротивление удару. Вольфрам образует в стали очень твердые соединения – карбиды, резко увеличивающие твердость и красностойкость стали.
Хром
Основным легирующим элементом, обеспечивающим коррозионную стойкость металла, особенно в окислительных средах, является хром. Чистый хром обладает высокой химической стойкостью благодаря образованию на его поверхности защитной окисной пленки. Хром при добавке его в сталь образует твердые растворы с железом и увеличивает ее коррозионную стойкость, но лишь начиная с содержания 11,7% Сг.
Какой химический элемент уменьшает способность к ковке?
Сера — является вредной примесью. Она находится в стали главным образом в виде FeS. Это соединение сообщает стали хрупкость при высоких температурах, например при ковке, — свойство, которое называется красноломкостью.
Сера является вредной примесью, потому что она снижает прочность стали и ее способность коваться. При температуре красного каления сталь с содержанием серы более 0,1% при ковке дает трещины (красноломкость).
Какой газ обычно применяется в качестве защитного при плазменной сварке?
Это аргон (Ar) и гелий (He), а также смеси аргона и гелия. Они используются для сварки ТIG, MIG и плазменной сварки, а также для защиты корня шва.
Используемые газы-аргон, гелий, водород или их смесь. В случае плазменной сварки ламинарный поток (низкое давление и низкий расход плазменного газа) используется для обеспечения того, чтобы расплавленный металл не выдувался из зоны сварки.
Какой защитный газ используется для сварки алюминиевых сплавов?
аргон
Использовать защитный газ — аргон или смесь аргона и гелия. После работы подождать, пока металл остынет и проверить качество соединения с помощью керосина.
Какие газы относятся к активным?
активные (углекислый газ, азот, водород). Активные газы, вступают в химическое взаимодействие с металлом и растворяются в нем.
В современной промышленности используются следующие активные газы:
водород, оксид углерода (обладают восстановительными характеристиками)
углекислота, водяной пар (имеют окисляющие свойства)
азот (проявляют выборочную активность)
Что такое полуавтоматическая сварка в среде защитных газов?
Полуавтоматическая сварка — механизированная дуговая сварка металлическим плавящимся электродом (проволокой) в среде защитных газов. Способ также известен как MIG/MAG сварка. В зависимости от типа используемого защитного газа различают сварку в инертных газах (MIG) и активных (MAG).
Полуавтоматическая (механизированная) сварка плавящимся электродом в среде защитных газов – электродуговой процесс, при котором подача присадочной проволоки осуществляется роликовым механизмом с электрическим приводом.
Какой газ использовать в полуавтомате?
углекисло-кислородная смесь (СО2 + О2) — активная среда, повышающая производительность полуавтомата.
Для полуавтомата применяются следующие субстанции:
Аргон. Используют при соединении активных металлов и их сплавов, так как он является инертным. Обеспечивает защиту шва от появления микротрещин и дефектов
Гелий. С его помощью получают соединения большого размера. Является инертным, защищает соединение от окисления
Углекислотная смесь. Применяется для сварки полуавтоматом с короткой дугой
Какие газы применяются для сварки в среде защитных газов?
В качестве защитных газов в сварочном процессе используются инертные (аргон и гелий), активные (углекислый газ, водород, кислород и азот) газы, газовые смеси (Аг + Не, Аг + СО2, Аг + О2, СО2 + О2 и др.). Активные газы используются для обеспечения необходимых свойств шва свариваемых металлов.
Какой сплав называют сталью?
Сталь (от нем. Stahl) — сплав железа с углеродом (и другими элементами), содержащий не менее 45 % железа и в котором содержание углерода находится в диапазоне от 0,02 до 2,14 %, причём содержанию от 0,6 % до 2,14 % соответствует высокоуглеродистая сталь.
Какие химические свойства металлов и сплавов вам известны?
К химическим свойствам металлов и сплавов относят:
- Стойкость против коррозии на воздухе называют способность противостоять разрушающему действию кислорода, находящемуся в воздухе.
- Кислотостойкостью называют способность металлов и сплавов противостоять разрушающему действию кислот.
Свойства металлов делятся на физические, химические, механические и технологические. К физическим свойствам относятся: цвет, удельный вес, плавкость, электропроводность, магнитные свойства, теплопроводность, расширяемость при нагревании. К химическим – окисляемость, растворимость и коррозионная стойкость. К механическим – прочность, твердость, упругость, вязкость, пластичность.
Какие из перечисленных элементов определяют химический состав стали?
Сталь Рассматривая данный вопрос, начнем с химического состава. Сталь – это соединение железо (Fe) + углерод (С) + другие элементы растворенные в железе.
Химический состав материала включает следующие элементы:
железо – 97%
углерод – 0,14-0,22%
никель, медь, хром – каждый не больше 0,3%
марганец – 0,4-0,65%
кремний – 0,05-0,17%
мышьяк менее 0,08%
серы не более 0,05
фосфор менее 0,04%