Какие методы применяются для контроля качества сварных соединений?

Непроницаемость сварных швов контролируют следующими методами: капиллярным (керосином), химическим (аммиаком), пузырьковым (воздушным или гидравлическим давлением), вакуумированием или газоэлектрическими течеискателями.

Контроль сварных соединений производится с помощью следующих методов контроля: внешним осмотром, металлографическим анализом, химическим анализом, с помощью механических испытаний, просвечиванием рентгеновскими, или гамма-лучами, ультразвуковую дефектоскопию, магнитную дефектоскопию.

Какие методы применяются для контроля качества сварных соединений?

Методы контроля качества сварочных швов

Процедура проверки качества сварных соединений
Визуальный контроль сварочных швов
Капиллярный контроль сварочных швов
Контроль на герметичность сварных швов
Методы проверки
Магнитная дефектоскопия
Ультразвуковой контроль сварных швов

Кто проводит контроль сварных швов?

Основным способом соединения металлических конструкций и деталей является сварка. Для контроля сварки используется дефектоскопия сварных швов. Проверка сварных швов производится лабораторией, как правило, на объекте с использованием визуального и ультразвукового контроля качества сварки.

Контроль осуществляет аттестованный специалист. В РФ аттестацию специалистов сварочных технологий проводит Национальное Агентство Контроля Сварки (НАКС), которое ведет соответствующий реестр аттестованного персонала. Кроме того, для целей контроля качества сварных швов необходимо пройти аттестацию по неразрушающему контролю.

Что относится к разрушающим методам контроля?

К методам разрушающего контроля обычно относят предпусковые или периодические гидравлические испытания аппаратов, а также механические испытания образцов металла, вырезанных из их элементов.

Как классифицируются Швы сварных соединений?

Сварные швы подразделяют по форме поперечного сечения на стыковые (рис. 3.1) и угловые (рис. 3.2). Разновидностью этих типов являются также швы электрозаклёпочные и прорезные (рис.

Что указывает на наличие дефектов в сварных швах?

Внешним осмотром сварных швов выявляют наружные дефекты: непровары, наплывы, подрезы, наружные трещины и поры, смещение свариваемых кромок деталей и т. п. Визуальный осмотр производят как невооруженным глазом, так и с применением лупы с увеличением до 10 раз.

Наиболее часто встречающимся дефектом сварных швов являются подрезы: между деталью и наплавленной частью можно обнаружить углубления. Причинами их появления могут быть:

использование электрической дуги со слишком высоким напряжением, что приводит к истончению сварных заготовок

если одна деталь проваривается сильнее другой, то происходит смещение ванны расплава от середины зазора

Что необходимо предпринять при обнаружении поверхностных дефектов при сварке?

При обнаружении в сварных соединениях в процессе сварки трещин или других недопустимых дефектов сварщик обязан прекратить проведение работ на этом сварном соединении и известить о случившемся мастера по сварке. 1.3.23.

При обнаружении брака, если имеется возможность, необходимо его исправить. Для этого используются такие способы:

заварка способна убрать большие трещины

полной зачистке или вырубке подвергают находящиеся внутри небольшого размера трещинки, непроваренные участки и различные посторонние включения

наплавка устранит неполноту швов и подрезы

абразивом убирают наплывы

термическая обработка устранит негативные последствия перегрева металла

Что такое Косынка в сварке?

Скажу своими словами-это металлический элемент разной формы ( чаще треугольной), который вваривают в сварное соединение чтобы его укрепить. Можно сказать, что косынка увеличивает площадь самого сварного соединения двух сваренных деталей, тем самым значительно повышает жёсткость этой сварной конструкции.

Что такое подрез в сварном шве?

Подрез это дефект в виде углубления по линии сплавления сварного шва с основным металлом. Подрез это углубление продольное на наружной поверхности валика сварного шва, образовавшееся при сварке.

Причинами, по которым образуются такие дефекты сварных соединений, являются:

ток чрезмерно высокой силы

напряжение дуги свыше нормы

неудобная поза сварщика в пространственном плане

небрежно выполненная сварка

Какие из перечисленных методов применяются для контроля качества сварных соединений сосудов?

Контроль качества сварных соединений следует проводить следующими методами:

а) визуальным осмотром и измерением;
б) механическими испытаниями;
в) испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;
г) металлографическими исследованиями;
д) стилоскопированием;
е) ультразвуковой дефектоскопией;
ж) радиографией;

Для достоверного контроля, сварное соединение необходимо очистить от шлака, окалины и сварочных брызг.

Как проводится контроль качества сварных соединений трубопроводов?

Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов должен производиться путем: систематического операционного контроля; механических испытаний образцов, вырезанных из пробных стыков; проверки сплошности стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих методов контроля, а также последующих

Контроль сварных стыков трубопроводов производится: систематическим операционным контролем, осуществляемым в процессе сборки и сварки трубопроводов; визуальным осмотром и обмером сварных соединений; проверкой сварных швов неразрушающими методами контроля; по результатам механических испытаний сварных соединений в соответствии с п.4.29 настоящего раздела.

Каким методом как правило производится контроль герметичности швов сварных соединений?

16) Каким методом, как правило, производится контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений? Пузырьковым методом.

Контроль сварных швов на герметичность проводится такими способами: керосином; аммиаком; пневматическим; гидравлическим; вакуумом. Керосином. Метод используется для проверки плотности сварных швов сосудов и резервуаров из металла до 10 мм толщиной, не работающих под давлением. В основе проверки керосином лежит явление капиллярности. Суть способа состоит в способности керосина подниматься по сквозным порам и трещинам.

Зачем нужны косынки?

Головной убор на Руси нужен был не только для тепла и красоты, он еще служил визитной карточкой. По нему можно было определить статус, благосостояние, семейное положение, регион проживания владелицы. Косынки, например, носили замужние женщины, и чем красивее косынка – тем богаче и статуснее муж ее обладательницы.

Косынка для иммобилизации руки позволяет разгрузить конечность, уменьшить нагрузку на кость и сустав, натяжение связок, напряжение мышц. Восстановление функции происходит постепеннее, нежели без применения косынки для руки. Вне упражнений рука фиксирована и расслаблена.

Когда придумали косынку?

Стажёр Microsoft придумал пасьянс «Косынка» в 1988 году от скуки Уэс Черри рассказал об изобретении легендарной игры для Windows. Уэс Черри рассказал, что изобрёл игру в 1988 году. На тот момент он был стажёром компании Microsoft.

Создатель «Косынки» не хотел, чтобы пользователи скучали. «Косынку» создал Уэс Черри, стажер Microsoft в 1988 году. Он считал, что для компьютеров слишком мало игр. Черри не планировал никого обучать – он сам только начал работать, поэтому «Косынку» создал от скуки, чтобы пользователи весело проводили время за ПК.

Как сделать косынку для руки?

Процедура накладывания повязки на кисть: Плоское основание косынки размещается на нижней части предплечья.
…
Алгоритм иммобилизации:

Ткань размещается ниже локтевого сустава.
Углы направляют кверху.
Концы перекрещиваются и оборачивают больной участок.
Совершив несколько витков, углы косынки туго завязывают узлом.

Как правильно накладывать косынку?

Накладывается косынка следующим образом:

Больной располагается в положении сидя. Кисть и запястье руки должны находиться выше локтевого сустава.
Верхушка косынки обводится вокруг шеи и спускается к больной конечности.
Ткань возле локтя остается слегка оттянутой для удобства расположения руки.

Косынку накладывают на голову основанием на лоб и верхушкой, обращенной к затылку. Оба свободных конца проводят назад, перекрещивают на затылке, прижимая ими верхушку, и завязывают узлом на лбу.

Что значит дефектоскопия?

Дефектоскопия – это совокупность методов неразрушающего контроля материалов и изделий с целью обнаружения несплошностей или неоднородности структуры.

Значение слова «дефектоскопия». ДЕФЕКТОСКОПИ́Я, -и, ж. Совокупность некоторых физических методов и средств проверки материалов и изделий на отсутствие в них дефектов. [От лат. defectus — недостаток и греч. σκοπέω — смотрю].

Для чего проводится дефектоскопия?

Дефектоскопия с использованием ультразвука активно используется для диагностики ЖД путей, она позволяет быстро и достоверно выявить скрытые дефекты рельсового полотна без повреждения или разрушения объектов исследования.

Дефектоскопия используется для обнаружения нарушений сплошности или однородности макроструктуры, отклонений хи-мического состава и других целей. Наиболее распространены ультразвуковая, рентгено- и гамма-дефектоскопия, ИК, люминес-центная, капиллярная, магнитная, термо- и трибоэлектрическая дефектоскопия.

Для чего используется ультразвуковая дефектоскопия?

Ультразвуковая дефектоскопия представляет собой совокупность методов неразрушающего контроля, использующих для нахождения дефектов в изделиях ультразвуковые волны. Полученные данные затем анализируются, выясняется форма дефектов, размер, глубина залегания и другие характеристики.

Применяется для поиска дефектов материала (поры, волосовины, различные включения, неоднородная структура и пр.) и контроля качества проведения работ — сварка, пайка, с клейка и пр.

Ультразвуковой контроль является обязательной процедурой при изготовлении и эксплуатации многих ответственных изделий, таких как части авиационных двигателей, трубопроводы атомных реакторов или железнодорожные рельсы.

Как проводится капиллярный контроль?

Процесс капиллярного контроля состоит из 5 этапов:

1 – предварительная очистка поверхности. Чтобы краситель мог проникнуть в дефекты на поверхности, ее предварительно следует очистить водой или органическим очистителем.
2 – нанесение пенетранта.
3 – удаление излишков пенетранта.
4 – нанесение проявителя.
5 – контроль.

При капиллярном контроле индикаторные вещества проникают в полости поверхностных и сквозных дефектов материала объектов контроля, в последствие образующиеся индикаторные линии или точки регистрируются визуальным способом или с помощью преобразователя.

Контроль капиллярным методом осуществляется в соответствии с ГОСТ 18442-80 “Контроль неразрушающий.

Что такое дефектоскопия металла?

Общие сведения Дефектоскопия – это процесс, позволяющий обнаруживать изъяны в различных конструкциях с помощью современного оборудования. Под этим термином также понимаются разработка методов контроля, приборов; обработка данных, получаемых с дефектоскопов.

Сколько стоит дефектоскопия?

500 руб. Ультразвуковая дефектоскопия (контроль) (УЗК), визуальный и измерительный контроль (ВИК) качества сварных соединений (швов) металлоконструкций и трубопроводов по СНиП 3.03.01-87; ГОСТ Р 55724-2013 (1 метр УЗК и 10 метров ВИК длины контролируемого участка). от 2 до 5 м- 7500 руб.

Что измеряет дефектоскоп?

Дефектоско́п (лат. defectus «недостаток» + др. -греч. σκοπέω «наблюдаю») — устройство для обнаружения дефектов в изделиях из различных металлических и неметаллических материалов методами неразрушающего контроля.

Для чего нужен ультразвуковой контроль?

Больше всего УЗК востребован в различных отраслях промышленности для контроля прочности стыковых сварных соединений/ стыков и склейки разных по структуре частей изделия и металлов. Кроме этого, он достаточно часто используется в процессе строительства или реконструкции жилых домов и зданий коммерческого назначения.

Ультразвуковой контроль необходим для проверки качества сварных швов. На сегодняшний день это основной и наиболее эффективный метод контроля качества сварки. Проверка качества сварных швов играет очень важную роль, потому как такой способ соединении материалов широко используется во многих отраслях промышленности, строительства и других.

Как работает дефектоскоп?

Принцип действия дефектоскопов основан на измерении электродвижущей силы, возникающей в замкнутой цепи при нагреве места контакта двух разнородных материалов. Этот метод обычно применяют в тех случаях, когда требуется определить марку материала, из которого состоит полуфабрикат или элемент конструкции (в т.

Принцип работы заключается в следующем: на исследуемый объект излучаются ультразвуковые волны, дефектные части объекта отражают сигналы с отличающейся амплитудой от нормального. Ключевым для анализа является отличие в силе получаемого сигнала и времени. Таким образом можно получить сведения об исследуемом объекте и повреждениях.

Какие волны применяют в дефектоскопии?

Ультразвукова́я дефектоскопи́я — метод, предложенный С. Я. Соколовым в 1928 году и основанный на исследовании процесса распространения ультразвуковых колебаний с частотой 0,5 — 25 МГц в контролируемых изделиях с помощью специального оборудования — ультразвукового преобразователя и дефектоскопа :125.

В ультразвуковой дефектоскопии наиболее часто используются продольные и поперечные волны. Иногда используются поверхностные и плоские волны.  Продольная волна или волна сжатия характеризуется перемещением частиц в одном направлении с распространением волны, как в поршне.

Что такое дефектоскопия рельсов?

Ультразвуковая дефектоскопия железнодорожных путей общего, а также необщего пользования, включает в себя оценку технического состояния рельсов и элементов стрелочных переводов, их качества в условиях эксплуатации, и направлена на своевременное обнаружение внутренних скрытых дефектов.

Дефектоскопия рельсов и железнодорожных путей позволяет выявить:

нарушения в структуре

отклонения в размерах

наличие и места расслоения металла рельс

внутренний надрыв рельс

внутренние трещины

трещины в различных зонах рельс

наличие и места изломов

наличие и места коррозии

характеристику химического состава рельс

Какие дефекты выявляются с помощью ультразвукового контроля?

С помощью проведения УЗД возможно выявить следующие дефекты:

трещины в околошовной зоне;
поры;
непровары шва
расслоения наплавленного металла
несплошности и несплавления шва;
дефекты свищеобразного характера;
провисание металла в нижней зоне сварного шва;
зоны, пораженные коррозией,

Какие дефекты позволяют выявить ультразвуковые методы контроля?

Волны излучаются под углом и, отражаясь от дефектов, фиксируются приёмником. «Тандем» как метод ультразвукового контроля особенно эффективен для выявления вертикальных дефектов, перпендикулярных сканируемой поверхности. Чаще всего к таковым относятся трещины и непровары в корневой зоне сварного шва; зеркальной-теневой.

Ультразвуковой неразрушающий контроль используется для выявления:

воздушных пор и пустот

трещин

недопустимых утолщений

флокенов

зон крупнозернистости

отложений шлака

неоднородных химических вкраплений

ликвационных скоплений и так далее

Что относится к неразрушающему контролю?

Методы неразрушающего контроля

Визуальный и измерительный контроль (ВИК)
Ультразвуковой контроль (УЗК)
Радиографический контроль (РК)
Капиллярный контроль (ПВК)

Неразрушающий контроль (НК) – это проверка, контроль, оценка надёж-ности, параметров и свойств технических устройств, зданий и сооружений, при которых не должна быть нарушена их пригодность к применению и экс-плуатации.

Как проводится радиографический контроль?

Радиографический способ неразрушающего контроля

В основе методики – способность рентгеновских волн проходить через металл. Излучение, которое выходит с обратной стороны деталей, может быть измерено. По полученным результатам судят о толщине, составе материала.

Радиографический контроль выполняется в такой последовательности: Устанавливается оборудование. Излучатель располагается с одной стороны исследуемого объекта, а с противоположной – датчик дефектоскопа. Включение прибора. После инициализации оборудования через сварной шов проходит лучевой поток.

Что такое магнитопорошковый контроль?

Магнитопорошковый контроль является методом неразрушительного действия и применяется в целях определения и выявления дефектов в материалах не зависимо от их размера, форм и способа создания. Благодаря методу обнаруживаются различные трещины, волосовины, неровности, дефекты в швах и соединениях после сварки и др.

Магнитопорошковый контроль (МПИ) – это процесс неразрушающего контроля (неразрушающего контроля) для обнаружения поверхностных и неглубоких подповерхностных разрывов в ферромагнитных материалах, таких как железо, никель, кобальт и некоторые их сплавы.

Что означает понятие контактный ультразвук УЗК?

УЗК (ультразвуковой метод контроля) – современная диагностическая методика, отличающаяся высокой точностью по сравнению с рентгенодефектоскопией, радио-дефектоскопией и т. д. Она позволяет выявлять широкий спектр дефектов, а также получать достоверные данные о месторасположении, характеристиках и размерах дефектов.

Контактный – ультразвук, который действует на человека при соприкосновении рук или других частей тела человека с источником ультразвука, обрабатываемыми деталями, приспособлениями для их удержания, жидкостями, в которых распространяются ультразвуковые колебания, измерительными головками медицинских диагностических приборов и дефектоскопов промышленного назначения, излучателями физиотерапевтической и хирургической ультразвуковой аппаратуры и так далее.

Как проверить качество сварных швов?

В процессе испытания сварные швы покрываются водным раствором мела с той стороны, которая более доступна для осмотра и выявления дефектов. После высушивания окрашенной поверхности с обратной стороны шов обильно смачивают керосином. Неплотности швов выявляют по наличию на меловом покрытии следов проникшего керосина.

Качество сварных соединений можно узнать путем визуального осмотра (пожалуй, самый распространенный метод), ультразвукового, магнитного, капиллярного и радиационного (радиографического) контроля, также осуществляется контроль сварных швов на проницаемость.

Какие дефектоскопы обычно применяются для магнитопорошкового метода контроля?

Дефектоскопы для магнитопорошкового контроля

Среди них такие модели, как УМДЭ-2500, ХМД-10П, МД-5. Такое оборудование позволяет контролировать качество сварных соединений различной формы.

Магнитопорошковый метод контроля (магнитопорошковая дефектоскопия). Как следует из названия, магнитопорошковая дефектоскопия проводится с помощью магнитного порошка. Существуют два метода магнитопорошкового контроля: сухой и мокрый. В случае сухой магнитопорошковой дефектоскопии на поверхность сварного соединения наносится сухой магнитный порошок (железные опилки, окалина и др.).

Что выявляют при контроле сварных соединений Магнитопорошковым методом?

Метод магнитопорошкового контроля предназначен для выявления тонких поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности металла – дефектов, распространяющихся вглубь изделий. Такими дефектами могут быть трещины, волосовины надрывы, флокены, непровары, поры.

Магнитопорошковый метод предназначен для выявления поверхностных и под поверхностных (на глубине до 1,5 … 2 мм) дефектов типа нарушения сплошности материала изделия: трещины, волосовины, расслоения, не проварка стыковых сварных соединений, закатов и т.д. Существуют «сухой» и «мокрый» способы нанесения индикатора на контролируемый объект.

Какие дефекты можно обнаружить магнитными методами контроля?

Магнитный контроль качества изделий позволяет обнаружить следующие дефекты:

имеющие ширину раскрытия от 0,002 мм при глубине залегания от 0,01 мм;
расположенные под поверхностью изделия на глубине от 2 мм;
расположенные на поверхности изделия и имеющие глубину до 2 мм;

Магнитные методы неразрушающего контроля – это методы дефектоскопии, которые применяются лабораториями для выявления дефектов в различны ферромагнитных металлах, включая никель, железо, кобальт и содержащие их сплавы. Магнитная дефектоскопия позволяет обнаруживать такие дефекты, как несплавления, трещины, неметаллические включения, волосовины, флокены, расположенные на глубине до 2-3 мм.

Как проверить сварочный шов на трубе?

Герметичность швов проверяют с помощью керосина. Это вещество хорошо проникает в трещины и поры. На сварной шов необходимо нанести меловой раствор на основе воды и подождать до полного высыхания. Затем на другую сторону, которая не обработана мелом, нужно нанести керосин.

Герметичность сварного шва проверяется с помощью керосина, имеющего свойство проникать через внутренние поры и трещины. На сварной шов наносят водный меловой раствор с дальнейшим просушиванием. На сторону, противоположную поверхности, обработанной мелом, наносят керосин (в большом количестве). Если сварной шов поврежден, керосин проступит на меловом покрытии. Проверка воздухом, подаваемым под давлением. Швы смазывают мыльной водой.

Какие дефекты выявляются при Магнитопорошковом методе контроля?

4.2 При магнитопорошковом контроле выявляются поверхностные дефекты типа нарушений сплошности металла: трещины различного происхождения, флокены, закаты, надрывы, волосовины, расслоения, дефекты сварных соеди-нений в деталях, изготовленных из ферромагнитных материалов.

На чем основан Ультразвуковой метод контроля?

Ультразвуковой метод контроля был предложен советским физиком С. Я. Соколовым в 1928 году и основан на исследовании процесса распространения ультразвуковых колебаний с частотой 0,5 — 25 МГц в контролируемых изделиях с помощью специального оборудования — ультразвукового преобразователя и дефектоскопа.

Ультразвуковой контроль основан на распространении ультразвуковых волн через объект контроля и регистрации сигнала прошедшей волны (теневой метод) либо сигнала, отраженного или рассеянного от любой поверхности или дефекта (эхо-импульсный метод).

Какие методы применяют в рамках магнитного контроля?

По способу получения первичной информации различают следующие методы магнитного контроля: магнитопорошковый, магнитографический, феррозондовый, эффект Холла, индукционный, пондеромоторный, магниторезисторный.

Основные виды магнитных методов НК: индукционный; магнитографический; магниторезисторный; феррозондовый; магнитопорошковый. Наибольшее применение получил магнитопорошковый метод, который применяют для контроля объектов из ферромагнитных материалов с магнитными свойствами, позволяющими создавать в местах нарушения сплошности магнитные поля рассеяния, достаточные для притяжения частиц магнитного порошка.

Какие существуют методы намагничивания деталей?

Виды и способы намагничивания

При магнитопорошковом контроле применяют намагничивание: циркулярное; продольное (полюсное); комбинированное; во вращающемся магнитном поле.

Используют следующие виды намагничивания: полюсный (продольный, поперечный, нормальный), циркулярный (бесполюсный), комбинированный и во вращающемся магнитном поле.

Вид, способ и схему намагничивания выбирают в зависимости от геометрической формы и размеров ОК, материала и толщины немагнитного защитного (естественного) покрытия, а также от типа, местоположения и направления подлежащих выявлению дефектов.

В чем сущность магнитных методов контроля?

Магнитный метод контроля основан на анализе полей рассеивания, возникающих при намагничивании объекта контроля, в районе локализации дефектов. Метод позволяет производить экспресс диагностику состояния ферромагнитных объектов контроля с высокой производительностью.

Магнитные методы контроля основаны на обнаружении магнитных потоков рассеяния, возникающих при наличии дефектов в намагниченных сварных соединениях из ферромагнитных материалов. Магнитный поток Ф, проходящий через поверхность, расположенную перпендикулярно силовым линиям однородного магнитного поля, равен произведению магнитной индукции В на площадь этой поверхности.

Какие бывают методы неразрушающего контроля?

Методы неразрушающего контроля

Визуальный и измерительный контроль (ВИК)
Ультразвуковой контроль (УЗК)
Радиографический контроль (РК)
Капиллярный контроль (ПВК)

Шесть наиболее часто используемых методов неразрушающего контроля-вихретоковый, магнитно-частичный, жидкостный пенетрантный, рентгенографический, ультразвуковой и визуальный.

Неразрушающий контроль обычно используется в судебной инженерии, машиностроении, нефтяном машиностроении…

Какой метод неразрушающего контроля является наиболее универсальным для всех типов дефектов?

Визуальный и измерительный контроль (ВИК)

Данный метод является базовыми и предшествует всем остальным методам дефектоскопии.

Что же касается основных методов неразрушающего контроля, то ими, согласно ГОСТу 18353-79,являются такие методы как:

магнитный

вихретоковый

радиоволновой

оптический

акустический (ультразвуковой)

радиационный

тепловой

электрический

проникающими веществами

В чем заключается капиллярный метод контроля?

Капиллярный контроль (проникающими веществами, течеискание) относится к наиболее сенситивным методам дефектоскопии. Базирующийся на проникновении контрастных веществ (пенетрантов) в поверхностные слои исследуемого объекта, он позволяет выявлять в них малейшие неровности, шероховатости и трещины.

Метод контроля проникающими веществами (капиллярный) – это метод выявления поверхностных и сквозных несплошностей материала объекта контроля, основанный на капиллярном проникновении в них индикаторной жидкости (пенетранта) и регистрации образующихся индикаторных рисунков, полученных в результате последующего извлечения жидкости на поверхность, оптико-визуальным способом или с помощью преобразователя.

Какие методы неразрушающего контроля позволяют обнаружить внутренние дефекты?

Магнитные методы неразрушающего контроля применяют для обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов в деталях и полуфабрикатах различной формы, изготовленных из ферромагнитных материалов. В магнитный вид неразрушающего контроля входят методы: магнитопорошковый, феррозондовый, магнитографический и другие.

Для выявления внутренних скрытых дефектов целесообразно применять радиацион-ные или ультразвуковые методы.

Чувствительность методов НК определяется наименьшими раз-мерами выявляемых несплошностей: – у поверхностных – шириной раскрытия у выхода на поверх-ность, протяженностью в глубь металла и по поверхности изделия.

Для чего нужен Неразрушающий контроль?

Неразрушающий контроль используется для определения прочности и качества материалов, заготовок и готовых изделий (далее – НК). Методы НК не нарушают целостность, эксплуатационную пригодность и надежность объекта.

Что такое акустический Неразрушающий контроль?

Акустический неразрушающий контроль: неразрушающий контроль, основанный на применении упругих колебаний, возбуждаемых или возникающих в объекте контроля. Источник – ГОСТ 23829-85.

АКУСТИ́ЧЕСКИЙ КОНТРО́ЛЬ (акустическая дефектоскопия), метод неразрушающего контроля, основанный на применении упругих колебаний (волн), возбуждаемых или возникающих в контролируемом объекте. Используются колебания в широком диапазоне частот, гл. обр. УЗ-волны, поэтому акустич. контроль часто называют ультразвуковым контролем.

Когда применим способ остаточной намагниченности?

Способ остаточной намагниченности применим только для контроля изделий, изготовленных из магнитожестких материалов, для которых коэрцитивная сила Нс более 10 А/см, а остаточная индукция Br материала контролируемого изделия не менее 0,5 Тл.

Что такое Феррозондовый метод?

Феррозондовый метод неразрушающего контроля основан на выявлении феррозондовым преобразователем (далее – преобразователь) магнитного поля рассеяния дефекта в намагниченных изделиях и преобразовании его в электрический сигнал.

Феррозондовый метод контроля – это метод магнитного неразрушающего контроля, основанный на регистрации магнитных полей рассеяния объекта конт-роля феррозондовыми преобразователями. Феррозондовый дефектоскоп – это магнитный дефектоскоп, использующий в качестве чувствительных элементов феррозондовые преобразователи.

Что такое Магнитопорошковый метод?

Магнитопорошковый контроль Магнитопорошковая дефектоскопия – один из самых надежных и эффективных методов неразрушающего контроля металлоконструкций. Он основан на способности потока магнитных частиц менять направление при прохождении через участки с дефектами (то есть со сниженной магнитной проницаемостью).

Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля применяется для обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов в деталях и изделиях из ферромагнитных материалов и основан на явлении притяжения частиц магнитного порошка магнитными потоками рассеяния, возникающими над дефектами в намагниченных объектах контроля.

Какая группа материалов может контролироваться Магнитопорошковым методом?

Магнитопорошковый метод контроля применяют только для объектов из ферромагнитных материалов, у которых μ > 40 (ГОСТ 21105).

1.3. Магнитопорошковый метод применяют для контроля объектов из ферромагнитных материалов с магнитными свойствами, позволяющими создавать в местах нарушения сплошности магнитные поля рассеяния, достаточные для притяжения частиц магнитного порошка. Метод может быть использован для контроля объектов с немагнитными покрытиями.

Что называют остаточной намагниченностью?

Оста́точная намагни́ченность — намагниченность, которую имеет ферромагнитный материал при напряжённости внешнего магнитного поля, равной нулю.

Какие материалы обычно контролируют Спп?

контроль проводят с целью выявления только поверхностных дефектов (литейных, ковочных, сварочных, шлифовочных, усталостных и других трещин, рыхлот, шлаковых включений, подрезов сварных швов, волосовин и т.

СПП обычно применяют для контроля объектов, изготовленных из магнитомягких материалов, т.е. материалов, обладающих высокой магнитной проницаемостью и малой коэрцитивной силой (9,5-10,0 А/см и менее). В ряде случаев СПП контролируют также детали из магнитожестких сталей, в том числе когда: