Какие методы применяются для контроля качества сварных соединений?

Непроницаемость сварных швов контролируют следующими методами: капиллярным (керосином), химическим (аммиаком), пузырьковым (воздушным или гидравлическим давлением), вакуумированием или газоэлектрическими течеискателями.

Контроль сварных соединений производится с помощью следующих методов контроля: внешним осмотром, металлографическим анализом, химическим анализом, с помощью механических испытаний, просвечиванием рентгеновскими, или гамма-лучами, ультразвуковую дефектоскопию, магнитную дефектоскопию.

Какие методы применяются для контроля качества сварных соединений?

Методы контроля качества сварочных швов

Процедура проверки качества сварных соединений
Визуальный контроль сварочных швов
Капиллярный контроль сварочных швов
Контроль на герметичность сварных швов
Методы проверки
Магнитная дефектоскопия
Ультразвуковой контроль сварных швов

Разрушающие методы применяются для определения физических свойств сварного соединения. В основном он применяется при оценке квалификации сварщиков. Иногда они находят применение и на производстве, когда из партии готовых изделий одно или несколько разрушаются, и по результатам их проверки делается заключение обо всей партии. Неразрушающие методы используются для проверки качества швов без их разрушения.

Как проверить качество сварных швов?

Герметичность швов проверяют с помощью керосина. Это вещество хорошо проникает в трещины и поры. На сварной шов необходимо нанести меловой раствор на основе воды и подождать до полного высыхания. Затем на другую сторону, которая не обработана мелом, нужно нанести керосин.

Качество сварных соединений можно узнать путем визуального осмотра (пожалуй, самый распространенный метод), ультразвукового, магнитного, капиллярного и радиационного (радиографического) контроля, также осуществляется контроль сварных швов на проницаемость.

Кем выполняется контроль качества сварных соединений?

На больших предприятиях качество мониторится контроллером сварочных работ. А во всех остальных случаях ответственность ложится на плечи самого исполнителя.

Контроль качества сварных швов осуществляется специально подготовленными контролерами, имеющими аттестационные удостоверения, которые дают им право на проведение визуально-измерительного контроля сварных соединений, но только определенным способом или методикой.

Как классифицируются Швы сварных соединений?

продольные (фланговые) – направление действующего усилия параллельно оси сварного шва; поперечные (лобовые) – направление действующего усилия перпендикулярно оси сварного шва; комбинированные – сочетание продольного и поперечного швов; косые – направление действующего усилия размещено под углом к оси сварного шва.

Сварные швы подразделяют по форме поперечного сечения на стыковые (рис. 3.1) и угловые (рис. 3.2). Разновидностью этих типов являются также швы электрозаклёпочные и прорезные (рис. 3.6), выполняемые в нахлесточных соединениях. С помощью стыковых швов образуют в основном стыковые соединения (рис. 3.1), с помощью угловых швов формируют тавровые.

Что относится к разрушающим методам контроля?

К методам разрушающего контроля обычно относят предпусковые или периодические гидравлические испытания аппаратов, а также механические испытания образцов металла, вырезанных из их элементов.

Какие из перечисленных методов применяются для контроля качества сварных соединений сосудов?

Контроль качества сварных соединений следует проводить следующими методами:

а) визуальным осмотром и измерением;
б) механическими испытаниями;
в) испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;
г) металлографическими исследованиями;
д) стилоскопированием;
е) ультразвуковой дефектоскопией;
ж) радиографией;

Для достоверного контроля, сварное соединение необходимо очистить от шлака, окалины и сварочных брызг.

Как проводится контроль качества сварных соединений трубопроводов?

Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов должен производиться путем: систематического операционного контроля; механических испытаний образцов, вырезанных из пробных стыков; проверки сплошности стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих методов контроля, а также последующих

Контроль сварных стыков трубопроводов производится: систематическим операционным контролем, осуществляемым в процессе сборки и сварки трубопроводов; визуальным осмотром и обмером сварных соединений; проверкой сварных швов неразрушающими методами контроля; по результатам механических испытаний сварных соединений в соответствии с п.4.29 настоящего раздела.

Как проводится капиллярный контроль?

Процесс капиллярного контроля состоит из 5 этапов:

1 – предварительная очистка поверхности. Чтобы краситель мог проникнуть в дефекты на поверхности, ее предварительно следует очистить водой или органическим очистителем.
2 – нанесение пенетранта.
3 – удаление излишков пенетранта.
4 – нанесение проявителя.
5 – контроль.

При капиллярном контроле индикаторные вещества проникают в полости поверхностных и сквозных дефектов материала объектов контроля, в последствие образующиеся индикаторные линии или точки регистрируются визуальным способом или с помощью преобразователя.

Контроль капиллярным методом осуществляется в соответствии с ГОСТ 18442-80 “Контроль неразрушающий.

Что такое неразрушающий контроль сварных соединений?

Неразрушающий контроль сварных соединений (далее НКСС) – это способ выявить дефекты металла (дефектоскопия) благодаря, например, проникающему излучению, без физического вмешательства и нарушения целостности изделия, а также получить данные о структуре материала и его физико-химических свойствах.

На каком физическом эффекте основано выявление дефектов радиографическим методом?

Радиографический метод контроля основан на способности рентгеновских лучей проникать через металл и воздействовать на светочувствительную рентгеновскую пленку, расположенную с обратной стороны сварного шва.

Рентгенодефектоскопия основана на поглощении рентгеновских лучей, которое зависит от плотности среды и атомного номера элементов, образующих материал среды. Наличие таких дефектов, как трещины, раковины или включения инородного материала, приводит к тому, что проходящие через материал лучи ослабляются в различной степени.

Что относится к неразрушающему контролю?

Товары

Визуальный контроль
Ультразвуковой контроль
Радиографический контроль
Капиллярный контроль
Магнитный контроль
Вихретоковый контроль
Электрический контроль
Контроль герметичности

Неразрушающий контроль (НК) – это проверка, контроль, оценка надёж-ности, параметров и свойств технических устройств, зданий и сооружений, при которых не должна быть нарушена их пригодность к применению и экс-плуатации.

Какие дефекты может выявить капиллярный контроль?

Капиллярный контроль Капиллярный контроль (проникающими веществами, течеискание) относится к наиболее сенситивным методам дефектоскопии. Базирующийся на проникновении контрастных веществ (пенетрантов) в поверхностные слои исследуемого объекта, он позволяет выявлять в них малейшие неровности, шероховатости и трещины.

Капиллярная дефектоскопия (капиллярный контроль) предназначена для обнаружения и инспектирования, невидимых или слабо видимых для невооруженного глаза поверхностных и сквозных дефектов (трещины, поры, непровары, межкристаллическая коррозия, раковины, свищи и т.д.) в контролируемых изделиях, определение их консолидации, глубины и ориентации на поверхности.

Какой процент сварных соединений трубопроводов вспомогательного назначения подлежит визуальному и измерительному контролю?

6.3 Сварные соединения газопроводов, выполненные при строительстве, реконструкции и ремонте газопроводов, подлежат визуальному и измерительному контролю в объеме 100 %.

Как проводить ультразвуковой контроль?

При УЗК в объект излучают акустические колебания, а отраженные волны фиксируют дефектоскопом с пьезоэлектрическим преобразователем. По их амплитуде можно сделать вывод о наличии отклонений и узнать их основные параметры (тип, форму и размеры).

Как определить категорию трубопровода?

Категория трубопровода определяется по рабочим параметрам среды транспортируемой по трубопроводу. Для определения категории трубопровода рабочими параметрами транспортируемой среды следует считать – давление и температуру.

Что указывает на наличие дефектов в сварных швах при контроле ультразвуком?

Интенсивность ультразвуковых колебаний, принятых щупом-приемником, резко падает, а изменение величины импульсов на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопа указывает на наличие дефектов.

С помощью методики УЗК возможно обнаружить следующие дефекты:

Трещины в швах

Поры

Непроваренные участки

Несплавления соединений

Свищи

Расслоения наплавленного материала

Провисание металла в нижних участках стыка

Коррозия

Участки с нарушениями геометрического размера или несоответствиями химического состава

Как проводится радиографический контроль?

Радиографический способ неразрушающего контроля

В основе методики – способность рентгеновских волн проходить через металл. Излучение, которое выходит с обратной стороны деталей, может быть измерено. По полученным результатам судят о толщине, составе материала.

Контроль сварного шва рентгеном происходит по следующей схеме: поток рентгеновского излучения направляется на проверяемое соединение, а с обратной стороны соединения помещают фотобумагу, рентгеновскую бумагу, или же специальную плёнку, чувствительную к лучам рентгена. Различные сварные дефекты хуже поглощают лучи, чем однородный металл и на плёнке они проявятся в виде светлых пятен.

Каким методом выполняется УЗК структуры металла?

4.1.6 Структура металла осей оценивается путем сравнения проницаемости оси для ультразвуковых волн (“прозвучиваемости”) с “прозвучиваемостью” стандартного образца, а также по результатам УЗК зеркально-теневым методом по ГОСТ 23829.

Ультразвуковой контроль проводится разными средствами, в зависимости от конкретных условий. К основным методам неразрушающего контроля с использованием ультразвуковых волн относится – теневой, зеркальный, зеркально – теневой, эхо, дельта — метод. Диапазон волн для металлопромышленного комплекса колеблется от 0,5 МГц до 10 МГц. При необходимости оценить качество сварного шва можно при частоте 20 МГц, это позволяет определять мельчайшие дефекты.

Что понимают под неразрушающим контролем?

Неразруша́ющий контро́ль (НК) — контроль надёжности основных рабочих свойств и параметров объекта или отдельных его элементов/узлов, не требующий выведения объекта из работы либо его демонтажа.

Что такое оптический контроль?

ОПТИ́ЧЕСКИЙ КОНТРО́ЛЬ, неразрушающий контроль, основанный на анализе взаимодействия оптического излучения с исследуемым (контролируемым) объектом. Применяют для контроля формы, размера и качества поверхности объекта, его однородности, цветности, наличия остаточных напряжений, а также для исследования структуры органич.

Какие основные задачи неразрушающего контроля?

Задачи неразрушающего контроля

исследование структуры материала, из которого изготовлен объект, при помощи структуроскопии;
обнаружение инородных включений, плен, трещин, раковин, волосовин при помощи дефектоскопии;
измерение толщины покрытий или стенок, размеров объектов при помощи толщинометрии;

Основными задачами дисциплины являются: – научить определять отдельные несоответствия продукции требованиям, установленным нормативной документацией и ГОСТ 17102-71; – сформировать представление о современных методах неразрушающего контроля, о тенденциях развития современных отечественных и зарубеж-ных методах неразрушающего контроля; – научить выбирать тот или иной метод контроля для определения качества изделия или конструкции.

Какие существуют виды трубопроводов?

В зависимости от вида переносимого материала существуют следующие трубопроводы:

Газопровод — для транспортировки газа.
Нефтепровод — предназначен для переноса нефти и продуктов переработки.
Гидропривод — для транспортировки полезных ископаемых.
Водопровод — вид труб для питьевого и технического водоснабжения.

Основные виды трубопроводов приведены на рисунке ниже. В зависимости от транспортируемой среды применяются термины: водопровод, газопровод, паропровод, нефтепровод, воздухопровод, маслопровод, кислотопровод, кислородопровод, бензопровод, молокопровод и т.д.

Основными общими параметрами трубопровода и арматуры являются: – Условный диаметр прохода DN (D y), мм, – Условное давление РN (р у), МПа – Рабочая температура t p, °С среды.

Для чего нужны трубопроводы?

Трубопрово́д — инженерно-техническое сооружение, предназначенное для транспортировки газообразных и жидких веществ, пылевидных и разжиженных масс, а также твёрдого топлива и иных твёрдых веществ в виде раствора под воздействием разницы давлений в поперечных сечениях трубы.

Трубопровод – это устройство, предназначенное для транспортировки газообразных и жидких веществ, соединенное между собой трубопроводом, состоящим из трубопроводных механизмов, напорно– регулирующей аппаратуры, контрольно– измерительных приборов, средств автоматизации, опорных и подвесных механизмов, запорных механизмов, уплотнений, антикоррозийных изоляционных механизмов и материалов.

Сколько атмосфер в нефтяной трубе?

Рабочее давление — 50 атмосфер.

Давление в трубе составляет от 50 до 100 атмосфер. Под его воздействием нефть движется со скоростью 10-12 км/ч.

Какие есть методы контроля сварных швов?

Кто проводит контроль сварных швов?

Основным способом соединения металлических конструкций и деталей является сварка. Для контроля сварки используется дефектоскопия сварных швов. Проверка сварных швов производится лабораторией, как правило, на объекте с использованием визуального и ультразвукового контроля качества сварки.

Контроль осуществляет аттестованный специалист. В РФ аттестацию специалистов сварочных технологий проводит Национальное Агентство Контроля Сварки (НАКС), которое ведет соответствующий реестр аттестованного персонала. Кроме того, для целей контроля качества сварных швов необходимо пройти аттестацию по неразрушающему контролю.

Какие виды контроля включает в себя система контроля качества сварных швов?

Контролю сварных швов посвящён ГОСТ 3242–79. В этом документе перечислены неразрушающие методы как самые целесообразные — технический осмотр, радиационная, магнитная и капиллярная дефектоскопии.

Контроль качества сварочных работ включает: предварительный контроль, контроль в процессе выполнения сварки (текущий контроль), контроль качества сварных соединений и конструкций. Цель первых двух видов контроля — предупредить образование дефектов.

Как классифицируют методы контроля материалов и сварных соединений?

Виды контроля качества сварных соединений

Методы контроля качества сварных швов
Визуальный контроль
Капиллярный контроль
Проверка сварных швов на герметичность
Магнитное поле
Ультразвук
Радиография
Заключение

Методы контроля сварных соединений подразделяются на разрушающие и неразрушающие. Последние являются наиболее широко используемыми в газовой отрасли. Схема путей линий магнитного потока при прохождении через сварной шов Какие бывают методы?. Неразрушающий контроль представляет собой целый спектр методов, позволяющих определять недопустимые дефекты без нарушения целостности сварного соединения газопровода.

Что указывает на наличие дефектов в сварных швах?

Внешним осмотром сварных швов выявляют наружные дефекты: непровары, наплывы, подрезы, наружные трещины и поры, смещение свариваемых кромок деталей и т. п. Визуальный осмотр производят как невооруженным глазом, так и с применением лупы с увеличением до 10 раз.

Как контролируется ширина швов?

Размеры сварного шва контролируют измерительным инструментом с точностью измерения ± 0,1 мм или специальными шаблонами, имеющими вырезы под определенный шов, размер которого указан (выбит) на шаблоне. Кроме того, есть предельные шаблоны с наибольшими (проходными) и наименьшими (непроходными) контрольными вырезами.

У стыкового шва проверяют его ширину, высоту, размер выпуклости со стороны корня шва, в угловом – измеряют катет. Замеренные параметры должны соответствовать ТУ или ГОСТам. Размеры швов контролируют обычно измерительными инструментами или специальными шаблонами. Внешний осмотр и обмеры сварных швов не дают возможности окончательно судить о качестве сварки.

Как определить хорошего сварщика?

Грамотный сварщик должен уметь многое: настраивать оборудование и подготавливать свариваемый металл, знать объёмный теоретический материал по методам сварки и свойствам металла, читать чертежи, уметь править метал, поведённый при сварке, импровизировать, соблюдать технику безопасности и многое другое.

Что необходимо предпринять при обнаружении поверхностных дефектов при сварке?

При обнаружении в сварных соединениях в процессе сварки трещин или других недопустимых дефектов сварщик обязан прекратить проведение работ на этом сварном соединении и известить о случившемся мастера по сварке. 1.3.23.

При обнаружении брака, если имеется возможность, необходимо его исправить. Для этого используются такие способы:

заварка способна убрать большие трещины

полной зачистке или вырубке подвергают находящиеся внутри небольшого размера трещинки, непроваренные участки и различные посторонние включения

наплавка устранит неполноту швов и подрезы

абразивом убирают наплывы

термическая обработка устранит негативные последствия перегрева металла

Что такое Косынка в сварке?

Скажу своими словами-это металлический элемент разной формы ( чаще треугольной), который вваривают в сварное соединение чтобы его укрепить. Можно сказать, что косынка увеличивает площадь самого сварного соединения двух сваренных деталей, тем самым значительно повышает жёсткость этой сварной конструкции.

Что такое подрез в сварном шве?

Подрез это дефект в виде углубления по линии сплавления сварного шва с основным металлом. Подрез это углубление продольное на наружной поверхности валика сварного шва, образовавшееся при сварке.

Причинами, по которым образуются такие дефекты сварных соединений, являются:

ток чрезмерно высокой силы

напряжение дуги свыше нормы

неудобная поза сварщика в пространственном плане

небрежно выполненная сварка

Как классифицируют виды сварных соединений?

При этом различают следующие типы сварных соединений. Page 2 ● Стыковые соединения. Угловые соединения. Тавровые соединения. Нахлёсточные соединения.

Сварные соединения и швы классифицируются: По виду соединения (стыковые, угловые, тавровые, нахлесточные и торцевые); По конфигурации (прямолинейные, кольцевые, вертикальные, горизонтальные) и протяженности (непрерывные и прерывистые); По виду сварки (дуговые, газовые, контактные ит.д.).

Сколько видов сварных швов?

По этому признаку выделяют следующие виды сварных швов: нижние, горизонтальные, вертикальные и потолочные.

Виды сварочных швов. Согласно ГОСТ 5264-80, существует несколько основных видов сварных швов: Стыковые. В чертежах обозначаются буквой “С”. Провариваются с одной стороны или с двух, в зависимости от толщины металла и требуемой прочности соединения.

Какие существуют виды сварных соединений?

В зависимости от взаимного расположения свариваемых элементов в пространстве различают следующие основные виды сварных соединений: стыковые, угловые, тавровые, нахлесточные и торцовые (рис. 8).

Основные типы сварных соединений

Стыковое сварное соединение. Сверху – без раздела кромок, снизу – с симметричной V-образной разделкой кромок под сварку

Двустороннее нахлёсточное сварное соединение

Тавровое сварное соединение с симметричной разделкой кромок под сварку

Угловое сварное соединение с односторонней разделкой кромок под сварку

Торцовое сварное соединение

Каким методом выявляются отклонения размера и формы сварного шва?

Пора в сварном шве — дефект сварного шва в виде полости округлой формы, заполненной газом. Цепочка пор — группа пор в сварном шве, расположенных в линию. Способ выявления и устранения: внешний осмотр, осмотр излома шва; рентгено – и гаммаконтроль, контроль ультразвуком, магнитографический метод контроля и др.

Технический осмотр Внешний осмотр и измерение Поверхностные дефекты Выявляются несплошности отклонения размера и формы сварного соединения от заданных величин более 0,1 мм, а также поверхностное окисление сварного соединения. Метод позволяет обнаруживать дефекты минимального выявляемого размера при осмотре и измерении сварного соединения с использованием оптических приборов с увеличением до 10 и измерительных приборов.

Для чего нужен Неразрушающий контроль?

Неразрушающий контроль используется для определения прочности и качества материалов, заготовок и готовых изделий (далее – НК). Методы НК не нарушают целостность, эксплуатационную пригодность и надежность объекта.

Какие методы контроля предназначены для определения прочности?

При проведении испытаний по определению прочности материала конструкции, как правило, пользуются следующими неразрушающими методами:

метод упругого отскока;
метод отрыва со скалыванием и скалывания ребра конструкции;
ультразвуковой метод определения прочности;
метод ударного импульса.

К механическим неразрушающим методам контроля относятся: метод пластических деформаций, метод отрыва со скалыванием и скалывания ребра конструкции и метод упругого отскока. Применение данных методов, позволяет получить достоверную оценку прочности строительных материалов, не нарушая целостность элементов конструкций.

Каким методом как правило производится контроль герметичности швов сварных соединений?

16) Каким методом, как правило, производится контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений? Пузырьковым методом.

Контроль сварных швов на герметичность проводится такими способами: керосином; аммиаком; пневматическим; гидравлическим; вакуумом. Керосином. Метод используется для проверки плотности сварных швов сосудов и резервуаров из металла до 10 мм толщиной, не работающих под давлением. В основе проверки керосином лежит явление капиллярности. Суть способа состоит в способности керосина подниматься по сквозным порам и трещинам.

Как производится контроль плотности сварных швов в ответственных конструкциях?

Плотность шва проверяют керосином. Шов с одной стороны обмазывают мелом, разведенным на воде. После высыхания мела шов с обратной стороны смачивают керосином. При наличии неплотностей, пор и трещин керосин просачивается через них и на меловой окраске появляются желтые пятна.

Кто проводит Вик?

Визуально-измерительный контроль проводит специалист, прошедший аттестацию и имеющий соответствующее удостоверение. Процедура аттестации регламентируется руководящим документом СДАНК-02-2020 (до этого времени действовал ПБ 03-440-02 скачать). Различают 2 уровня квалификации специалистов ВИК, это 1 и 2-ой.

Специалист ВИК — это эксперт, проводящий контроль ВИК на основании утвержденной Ростехнадзором документации. Кому и для чего нужна аттестация ВИК. Специалисты, занимающиеся визуально-измерительными исследованиями, не допускаются к работам без прохождения аттестации в соответствии с СДАНК-02-2020.

Что такое разрушающий и неразрушающий контроль?

Преимущество разрушающего контроля состоит в том, что он позволяет получать количественные характеристики материалов. Неразрушающий контроль (НК) – это контроль свойств и параметров объекта, при котором не должна быть нарушена пригодность объекта к использованию и эксплуатации.

Как проверить герметичность сварных швов?

Герметичность сварного шва проверяется с помощью керосина, имеющего свойство проникать через внутренние поры и трещины.

На сварной шов наносят водный меловой раствор с дальнейшим просушиванием. На сторону, противоположную поверхности, обработанной мелом, наносят керосин (в большом количестве). Если сварной шов поврежден, керосин проступит на меловом покрытии. Проверка воздухом, подаваемым под давлением. Швы смазывают мыльной водой.

Какие виды контроля применяют при изготовлении монтаже ремонте сварных соединений?

Контроль качества сварных соединений проводят следующими методами:

а) визуальный и измерительный контроль;
б) ультразвуковой контроль;
в) радиографический контроль;
л) вихретоковый контроль;
б) аттестации сварщиков;

На практике используют более десятка видов неразрушающего контроля: визуально-измерительный, радиационный, ультразвуковой, магнитный, акустико-эмиссионный, метод воздействия проникающими веществами (капиллярный и течеискание), вибродиагностический, тепловой, электрический, оптический, вихретоковый, метод напряженно-деформированного состояния.