Методы неразрушающего контроля сварных соединений
- для локализации наружных дефектов: магнитный, вихретоковый, оптический, проникающими веществами;
- для локализации внутренних дефектов: электрический, радиоволновой, тепловой, радиационный, акустический.
В зависимости от вида оборудования, принципа его работы, а также физических и химических явлениях выделены основные методы неразрушающего контроля сварных соединений: внешний осмотр; акустический; магнитный; проникающими веществами; радиационный и тепловой.
Внешний осмотр – это самый первый этап, с помощью которого проводят контроль некачественной сварки.
Какие бывают методы контроля сварных швов?
Непроницаемость сварных швов контролируют следующими методами: капиллярным (керосином), химическим (аммиаком), пузырьковым (воздушным или гидравлическим давлением), вакуумированием или газоэлектрическими течеискателями.
Контроль сварных соединений производится с помощью следующих методов контроля: внешним осмотром, металлографическим анализом, химическим анализом, с помощью механических испытаний, просвечиванием рентгеновскими, или гамма-лучами, ультразвуковую дефектоскопию, магнитную дефектоскопию.
Какие сварные соединения подлежат Магнитопорошковому контролю?
Обязательному контролю цветной или капиллярной дефектоскопии подлежат сварные соединения, подвергавшиеся на одном участке ремонту в количестве двух и более раз. Контролю магнитопорошковой дефектоскопией подвергаются только сварные соединения из сталей перлитного класса.
Магнитопорошковому контролю должны подвергаться сварные соединения деталей и сборочных единиц оборудования и трубопроводов из сталей перлитного класса или (и) из высокохромистых сталей, а также кромки деталей, предварительно наплавленные перлитными и/или высокохромистыми материалами.
Что относится к разрушающим методам контроля?
К методам разрушающего контроля обычно относят предпусковые или периодические гидравлические испытания аппаратов, а также механические испытания образцов металла, вырезанных из их элементов.
Какие методы неразрушающего контроля материалов и сварных соединений используются для трубопроводов?
Неразрушающий контроль сварных швов трубопроводов
- Методы, позволяющие выявлять наружные дефекты. Магнитный (магнитопорошковый метод). Реализуется благодаря эффектам магнетизма.
- Методы, позволяющие выявлять глубинные дефекты. Электрический.
Существует несколько видов неразрушающего контроля трубопроводов, в которых применяют различные материалы, приборы и технологии. Основные: Визуально-измерительный контроль. Радиографическая дефектоскопия. С помощью ультразвука. Магнитная дефектоскопия. Капиллярный метод. Визуально-измерительный. В основе этого вида контроля трубопроводов – осмотр соединений труб, как визуальный, так и с помощью измерительных приборов.
Какой метод контроля сварного шва относится к разрушающим методам контроля?
К разрушающим методам контроля относятся способы испытания контрольных образцов с целью получения необходимых характеристик сварного соединения. Эти методы могут применяться как на контрольных образцах, так и на отрезках, вырезанных из самого соединения.
Методы разрушающего контроля сварки — это различные испытания сварных образцов, позволяющие определить параметры сварного шва и зоны термического влияния. К таким методам относятся механические и металлографические испытания, а также химический анализ.
Как классифицируются Швы сварных соединений?
Сварные швы подразделяют по форме поперечного сечения на стыковые (рис. 3.1) и угловые (рис. 3.2). Разновидностью этих типов являются также швы электрозаклёпочные и прорезные (рис.
Кто проводит контроль сварных швов?
Основным способом соединения металлических конструкций и деталей является сварка. Для контроля сварки используется дефектоскопия сварных швов. Проверка сварных швов производится лабораторией, как правило, на объекте с использованием визуального и ультразвукового контроля качества сварки.
Контроль осуществляет аттестованный специалист. В РФ аттестацию специалистов сварочных технологий проводит Национальное Агентство Контроля Сварки (НАКС), которое ведет соответствующий реестр аттестованного персонала. Кроме того, для целей контроля качества сварных швов необходимо пройти аттестацию по неразрушающему контролю.
Что указывает на наличие дефектов в сварных швах?
Внешним осмотром сварных швов выявляют наружные дефекты: непровары, наплывы, подрезы, наружные трещины и поры, смещение свариваемых кромок деталей и т. п. Визуальный осмотр производят как невооруженным глазом, так и с применением лупы с увеличением до 10 раз.
Наиболее часто встречающимся дефектом сварных швов являются подрезы: между деталью и наплавленной частью можно обнаружить углубления. Причинами их появления могут быть:
использование электрической дуги со слишком высоким напряжением, что приводит к истончению сварных заготовок
если одна деталь проваривается сильнее другой, то происходит смещение ванны расплава от середины зазора
Для чего нужен Неразрушающий контроль?
Неразрушающий контроль используется для определения прочности и качества материалов, заготовок и готовых изделий (далее – НК). Методы НК не нарушают целостность, эксплуатационную пригодность и надежность объекта.
Что такое разрушающий и неразрушающий контроль?
Преимущество разрушающего контроля состоит в том, что он позволяет получать количественные характеристики материалов. Неразрушающий контроль (НК) – это контроль свойств и параметров объекта, при котором не должна быть нарушена пригодность объекта к использованию и эксплуатации.
Что такое разрушающий метод контроля?
Разрушающий контроль – это совокупность методов исследования, которые требуют отбора проб или вырезки образцов непосредственно из материала объекта, при этом, объект остается неработоспособен до восстановления мест отбора проб (образцов).
Какой процент сварных соединений трубопроводов вспомогательного назначения подлежит визуальному и измерительному контролю?
6.3 Сварные соединения газопроводов, выполненные при строительстве, реконструкции и ремонте газопроводов, подлежат визуальному и измерительному контролю в объеме 100 %.
Как производится контроль плотности сварных швов в ответственных конструкциях?
Плотность шва проверяют керосином. Шов с одной стороны обмазывают мелом, разведенным на воде. После высыхания мела шов с обратной стороны смачивают керосином. При наличии неплотностей, пор и трещин керосин просачивается через них и на меловой окраске появляются желтые пятна.
Кто проводит Вик?
Визуально-измерительный контроль проводит специалист, прошедший аттестацию и имеющий соответствующее удостоверение. Процедура аттестации регламентируется руководящим документом СДАНК-02-2020 (до этого времени действовал ПБ 03-440-02 скачать). Различают 2 уровня квалификации специалистов ВИК, это 1 и 2-ой.
Специалист ВИК — это эксперт, проводящий контроль ВИК на основании утвержденной Ростехнадзором документации. Кому и для чего нужна аттестация ВИК. Специалисты, занимающиеся визуально-измерительными исследованиями, не допускаются к работам без прохождения аттестации в соответствии с СДАНК-02-2020.
Как проверить герметичность сварных швов?
Герметичность швов проверяют с помощью керосина. Это вещество хорошо проникает в трещины и поры. На сварной шов необходимо нанести меловой раствор на основе воды и подождать до полного высыхания. Затем на другую сторону, которая не обработана мелом, нужно нанести керосин.
Герметичность сварного шва проверяется с помощью керосина, имеющего свойство проникать через внутренние поры и трещины. На сварной шов наносят водный меловой раствор с дальнейшим просушиванием. На сторону, противоположную поверхности, обработанной мелом, наносят керосин (в большом количестве). Если сварной шов поврежден, керосин проступит на меловом покрытии. Проверка воздухом, подаваемым под давлением. Швы смазывают мыльной водой.
Как производится проверка сварных швов на проницаемость?
Крупногабаритные сварные изделия испытывают следующим образом. После герметизации в них создают испытательное давление и промазывают сварные швы мыльным раствором (100 г мыла на 1 л воды). Появление мыльных пузырей на промазанной поверхности свидетельствует о проницаемости шва.
К основным методам проверки и контроля качества сварных соединений металлоконструкций относят: визуально измерительный; ультразвуковой; капиллярный; оценка проницаемости; радиационный контроль. На проницаемость швы можно проверять с использованием керосина, вакуум-аппаратом, а также гелиевым или галлоидными течеискателями. Соединений трубопроводов. Любые сварные швы трубопроводов не должны иметь: трещин, кратеров, прожогов.
Что такое контроль качества сварных соединений?
Контроль качества сварочных швов проводят на наличие видимых трещин, сколов или других дефектов. Также внимательно изучают шов. Он по всей длине должен иметь одинаковую ширину и высоту. Недопустимо наличие непроваренных участков, наплывов или складок.
Контроль качества сварных соединений заключается в проверке электродов, флюсов, соблюдении технологического процесса и режимов работы. Окончательный контроль осуществляется уже на самих швах.
Как проводится контроль качества сварных соединений трубопроводов?
Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов должен производиться путем: систематического операционного контроля; механических испытаний образцов, вырезанных из пробных стыков; проверки сплошности стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих методов контроля, а также последующих
Контроль сварных стыков трубопроводов производится: систематическим операционным контролем, осуществляемым в процессе сборки и сварки трубопроводов; визуальным осмотром и обмером сварных соединений; проверкой сварных швов неразрушающими методами контроля; по результатам механических испытаний сварных соединений в соответствии с п.4.29 настоящего раздела.
Как проводится капиллярный контроль?
Процесс капиллярного контроля состоит из 5 этапов:
- 1 – предварительная очистка поверхности. Чтобы краситель мог проникнуть в дефекты на поверхности, ее предварительно следует очистить водой или органическим очистителем.
- 2 – нанесение пенетранта.
- 3 – удаление излишков пенетранта.
- 4 – нанесение проявителя.
- 5 – контроль.
При капиллярном контроле индикаторные вещества проникают в полости поверхностных и сквозных дефектов материала объектов контроля, в последствие образующиеся индикаторные линии или точки регистрируются визуальным способом или с помощью преобразователя.
Контроль капиллярным методом осуществляется в соответствии с ГОСТ 18442-80 “Контроль неразрушающий.
Какие методы неразрушающего контроля позволяют обнаружить внутренние дефекты?
Магнитные методы неразрушающего контроля применяют для обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов в деталях и полуфабрикатах различной формы, изготовленных из ферромагнитных материалов. В магнитный вид неразрушающего контроля входят методы: магнитопорошковый, феррозондовый, магнитографический и другие.
Для выявления внутренних скрытых дефектов целесообразно применять радиацион-ные или ультразвуковые методы.
Чувствительность методов НК определяется наименьшими раз-мерами выявляемых несплошностей: – у поверхностных – шириной раскрытия у выхода на поверх-ность, протяженностью в глубь металла и по поверхности изделия.
Какие бывают методы неразрушающего контроля?
Методы неразрушающего контроля
- Визуальный и измерительный контроль (ВИК)
- Ультразвуковой контроль (УЗК)
- Радиографический контроль (РК)
- Капиллярный контроль (ПВК)
ГОСТ 18353-79 “Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов” в зависимости от физических явлений, положенных в основу неразрушающего контроля подразделяет его на виды:
оптический
радиационный
акустический
магнитный
вихретоковый
электрический
радиоволновой
тепловой
проникающими веществами
Как подразделяются сварные швы по отношению к направлению действующих усилий?
продольные (фланговые) – направление действующего усилия параллельно оси сварного шва; поперечные (лобовые) – направление действующего усилия перпендикулярно оси сварного шва; комбинированные – сочетание продольного и поперечного швов; косые – направление действующего усилия размещено под углом к оси сварного шва.
По направлению действующего усилия Р (рис. 18С) сварные швы делятся на: продольные (фланговые)– направление действующего усилия параллельно оси сварного шва; поперечные (лобовые)– направление действующего усилия перпендикулярно оси сварного шва; комбинированные– сочетание продольного и поперечного швов; косые– направление действующего усилия размещено под углом к оси сварного шва.
Сколько видов сварных швов?
По этому признаку выделяют следующие виды сварных швов: нижние, горизонтальные, вертикальные и потолочные.
Виды сварочных швов. Согласно ГОСТ 5264-80, существует несколько основных видов сварных швов: Стыковые. В чертежах обозначаются буквой “С”. Провариваются с одной стороны или с двух, в зависимости от толщины металла и требуемой прочности соединения.
Как определить тип сварного шва?
Основные виды сварочных швов
- стыковые – получаемые между заготовками, примыкающими торцевыми поверхностями друг к другу,
- нахлесточные – получаемые за счет наложения деталей друг на друга с частичным перекрытием,
- тавровые – получаемые за счет приваривания торцевой поверхности одной заготовки к плоскости другой заготовки,
Какие дефекты может выявить капиллярный контроль?
Капиллярный контроль Капиллярный контроль (проникающими веществами, течеискание) относится к наиболее сенситивным методам дефектоскопии. Базирующийся на проникновении контрастных веществ (пенетрантов) в поверхностные слои исследуемого объекта, он позволяет выявлять в них малейшие неровности, шероховатости и трещины.
1.1. Капиллярный контроль позволяет обнаружить дефекты, выходящие на поверхность: трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллитную коррозию и другие несплошности. 1.2. Поверхностные дефекты обнаруживаются по ярко окрашенным или светящимся индикаторным следам, которые образуются на проявляющем покрытии (проявителе) в местах расположения несплошностей.
Что такое капиллярный метод?
Капиллярный метод контроля широко используется для выявления поверхностных и сквозных дефектов материала, сварных соединений. В его основе лежит использование контрастного вещества (пенетранта), которое, проникая в различные дефекты, образует под воздействием капиллярного давления визуализируемые индикаторные рисунки.
Капиллярные методы основаны на капиллярном проникании индикаторных жидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.
На каком физическом эффекте основано выявление дефектов радиографическим методом?
Радиографический метод контроля основан на способности рентгеновских лучей проникать через металл и воздействовать на светочувствительную рентгеновскую пленку, расположенную с обратной стороны сварного шва.
Рентгенодефектоскопия основана на поглощении рентгеновских лучей, которое зависит от плотности среды и атомного номера элементов, образующих материал среды. Наличие таких дефектов, как трещины, раковины или включения инородного материала, приводит к тому, что проходящие через материал лучи ослабляются в различной степени.
Какие методы относятся к капиллярному контролю?
К капиллярным методам неразрушающего контроля относят методы, основанные на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей (пенетрантов) в поверхностные и сквозные дефекты.
…
Капиллярный контроль – самый чувствительный метод НК.
- Цветной (хроматический);
- Яркостный (ахроматический);
- Люминесцентный;
- Люминесцентно-цветной
Что такое цветная дефектоскопия?
Капиллярный метод контроля (цветная дефектоскопия) основан на капиллярном проникновении специальных индикаторных жидкостей в несплошности материала сварного шва и околошовной зоны и регистрации образующихся индикаторных следов визуально или с помощью преобразователя.
Капиллярная (цветная) дефектоскопия – является одним из основных методов неразрушающего контроля и предназначена для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля, определения их расположения, протяженности (для протяженных дефектов типа непроваров, трещин) и их ориентации на поверхности.
Что такое индикаторный рисунок дефекта?
индикаторный рисунок дефекта — Изображение, образованное магнитным порошком на поверхности объекта контроля в месте расположения дефекта в виде несплошности или магнитной неоднородности материала, подобное форме сечения дефекта на поверхности объекта контроля.
3.6 индикаторный рисунок дефекта (flaw indications; indicating pictorial representation of defect): Изображение, образованное магнитным порошком на поверхности объекта контроля в месте расположения дефекта, примерно подобное форме дефекта на поверхности объекта контроля.
Каковы методы Нрк сварных соединений?
Существует девять видов неразрушающего контроля, определённые ГОСТом 18353-79: для локализации наружных дефектов: магнитный, вихретоковый, оптический, проникающими веществами; для локализации внутренних дефектов: электрический, радиоволновой, тепловой, радиационный, акустический.
Методы НРК включают:
без образцовые испытания сварных соединений: (металлографические, химический анализ и др.)
контроль параметров сварки: (режимы, условия, проплавление и т.п.)
дефектоскопию (радиационную, ультразвуковую, магнитную и др.)
Какие методы включают разрушающий контроль сварных соединений?
Методы разрушающего испытания сварного шва обычно включают в себя разрезание или разрыв сварного шва и оценку различных механических и физических характеристик.
Разрушающие методы контроля включают механические испытания, определение твердости, химического состава и металлографические исследования сварных соединений.
1.13. Количество и протяженность контролируемых сплошных, прерывистых и точечных сварных соединений и нормы допустимой дефектности определяются нормативно-технической документацией на изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт строительных металлоконструкций.
Как проверить качество сварных швов?
В процессе испытания сварные швы покрываются водным раствором мела с той стороны, которая более доступна для осмотра и выявления дефектов. После высушивания окрашенной поверхности с обратной стороны шов обильно смачивают керосином. Неплотности швов выявляют по наличию на меловом покрытии следов проникшего керосина.
Качество сварных соединений можно узнать путем визуального осмотра (пожалуй, самый распространенный метод), ультразвукового, магнитного, капиллярного и радиационного (радиографического) контроля, также осуществляется контроль сварных швов на проницаемость.
Какие дефекты допускаются по результатам радиографического контроля?
К радиографическому контролю допускаются только те сварные соединения, которые были допущены по результатам визуального и измерительного контроля. Разметка и маркировка. Осуществляется согласно руководящей документации, которая действует на объекте.
Радиографический контроль применяют для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, шлаковых, вольфрамовых, окисных и других включений
1.1. Радиографический контроль применяют для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, шлаковых, вольфрамовых, окисных и других включений.
1.2. Радиографический контроль применяют также для выявления прожогов, подрезов, оценки величины выпуклости и вогнутости корня шва, недопустимых для внешнего осмотра.
Как определить категорию трубопровода?
Категория трубопровода определяется по рабочим параметрам среды транспортируемой по трубопроводу. Для определения категории трубопровода рабочими параметрами транспортируемой среды следует считать – давление и температуру.
2.1.2. Категории трубопроводов определяют совокупность технических требований к конструкции, монтажу и объему контроля трубопроводов.
2.1.3. Класс опасности технологических сред определяется разработчиком проекта на основании классов опасности веществ, содержащихся в технологической среде, и их соотношений.
2.1.4. Категории трубопроводов устанавливаются разработчиком проекта для каждого трубопровода и указываются в проектной документации.
Для чего предназначен измерительный контроль сварных соединений?
Измерительный контроль позволяет фиксировать следующие погрешности и отклонения от формы деталей и сварных швов: погрешности размеров, формы поверхности, расположения поверхностей и дефекты качества поверхности. Сварные швы часто сравнивают по внешнему виду со специальными эталонами.
Визуально-измерительный контроль сварных соединений применяют для всех металлоконструкций и изделий из металла при выпуске и после него. Это исследование выполняется, чтобы оценить качество сварных швов, проверить на соответствие нормам.
Что проверяет Неразрушающий контроль?
Говоря по-простому, неразрушающий контроль – диагностика объекта с сохранением его целостности и работоспособности. Под объектом может подразумеваться газопровод, буровое оборудование, реакторная установка, резервуар для хранения нефти, грузоподъёмные механизмы…
Неразрушающий контроль (НК) – это проверка, контроль, оценка надёж-ности, параметров и свойств технических устройств, зданий и сооружений, при которых не должна быть нарушена их пригодность к применению и экс-плуатации.
В чем состоит сущность магнитных методов контроля?
Магнитный метод контроля основан на анализе полей рассеивания, возникающих при намагничивании объекта контроля, в районе локализации дефектов. Метод позволяет производить экспресс диагностику состояния ферромагнитных объектов контроля с высокой производительностью.
Физическая сущность магнитных методов контроля. Магнитные методы контроля основаны на намагничивании контролируемого сварного соединения. Если испытуемые участки однородны, то магнитные силовые линии равномерно распределяются по всему сечению. При наличии внутренних дефектов распределение магнитных силовых линий в металле искажается и часть из них выходит во внешнее пространство, образуя так называемый местный поток рассеивания.
Как проводить ультразвуковой контроль?
При УЗК в объект излучают акустические колебания, а отраженные волны фиксируют дефектоскопом с пьезоэлектрическим преобразователем. По их амплитуде можно сделать вывод о наличии отклонений и узнать их основные параметры (тип, форму и размеры).
Какие приборы неразрушающего контроля используются в строительстве?
Приборы неразрушающего контроля
- Адгезиметры Данный тип приборов используется для выявления качества силы сцепления между покрытием и основанием в строительной промышленности, например, в деревообрабатывающем, мебельном, лакокрасочном производствах.
- Эндоскопы
- Толщиномеры
- Течеискатели
- Твердомеры
- Виброметры
К приборам по типу относятся следующие виды оборудования: адгезиметры, дефектоскопы, эндоскопы, толщиномеры, течеискатели, твердомеры, виброметры, динамометры, анемометры, прогибомеры и др. Адгезиметры. Данный тип приборов используется для выявления качества силы сцепления между покрытием и основанием в строительной промышленности, например, в деревообрабатывающем, мебельном, лакокрасочном производствах.
Для чего нужен визуальный контроль?
Цель визуального контроля – выявление вмятин, заусенцев, ржавчины, прожогов, наплывов, и прочих видимых дефектов.
Визуальный контроль с применением оптических приборов называют визуально-оптическим. Он предназначен для обнаружения различных поверхностных дефектов материала деталей, скрытых дефектов агрегатов, контроля закрытых конструкций, труднодоступных мест механизмов и машин (при наличии каналов для доступа приборов к контролируемым объектам).
Что называется порой при сварке?
Одиночная полость называется порой, или полостью. Термин «равномерно распределенные поры» относится к многочисленным порам, распределенным по всему сварному шву без какого-либо четкого порядка.
Дефекты сварных соединений и соединений в виде полостей в сварном соединении называют порами. Эти полости заполнены газом, который не успел выделиться наружу. Различают следующие разновидности пор: Газовая полость – это образование произвольной формы, не имеющее углов, причиной появления которого явились газы, не успевшие покинуть расплавленный материал. Газовой порой называют газовую полость, имеющую сферическую форму.
Что такое ВИК по сварке?
Что такое визуально-измерительный контроль сварных швов
Визуальный контроль сварных швов подразумевает проверку места соединения заготовок как до, так и после выполнения сварочных работ. Процедура необходима для того, чтобы подтвердить точность и надлежащее качество выполнения поставленной задачи.
Визуальный и измерительный контроль. Визуальный и измерительный контроль (ВИК) — один из методов неразрушающего контроля, в первую очередь основан на возможностях зрения, объект контроля исследуется в видимом излучении.