2.1. Ультразвуковой метод контроля предназначен для выявления в швах стыковых, угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений непроваров, трещин, несплавлений, пор и шлаковых включений, размеры которых находятся в пределах чувствительности метода. Характер дефектов и их действительные размеры не определяются.
Какие способы перемещения преобразователя выполняют при сканировании сварных соединений?
Прозвучивание сварного соединения выполняют по способу продольного и (или) поперечного перемещения преобразователя при постоянном или изменяющемся угле ввода луча. Способ сканирования должен быть установлен в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.
6.3 Способы сканирования 6.3.1 Сканирование сварного соединения выполняют по способу продольного и (или) поперечного перемещения преобразователя при постоянных или изменяющихся углах ввода и разворота луча. Способ сканирования, направление прозвучивания, поверхности, с которых ведется прозвучивание должны быть установлены с учетом назначения и контролепригодности соединения в технологической документации на контроль.
Как проверить качество сварных швов?
В процессе испытания сварные швы покрываются водным раствором мела с той стороны, которая более доступна для осмотра и выявления дефектов. После высушивания окрашенной поверхности с обратной стороны шов обильно смачивают керосином. Неплотности швов выявляют по наличию на меловом покрытии следов проникшего керосина.
Качество сварных соединений можно узнать путем визуального осмотра (пожалуй, самый распространенный метод), ультразвукового, магнитного, капиллярного и радиационного (радиографического) контроля, также осуществляется контроль сварных швов на проницаемость.
Как делают УЗК?
При УЗК в объект излучают акустические колебания, а отраженные волны фиксируют дефектоскопом с пьезоэлектрическим преобразователем. По их амплитуде можно сделать вывод о наличии отклонений и узнать их основные параметры (тип, форму и размеры).
Что такое неразрушающий контроль сварных соединений?
Неразрушающий контроль сварных соединений (далее НКСС) – это способ выявить дефекты металла (дефектоскопия) благодаря, например, проникающему излучению, без физического вмешательства и нарушения целостности изделия, а также получить данные о структуре материала и его физико-химических свойствах.
На чем основан Ультразвуковой метод контроля?
Ультразвуковой контроль (УЗК) — акустический метод неразрушающего контроля, который основан на анализе процесса распределения ультразвуковых колебаний в проверяемых элементах. В качестве оборудования используются УЗ-преобразователи, дефектоскопы и толщиномеры.
Ультразвуковой контроль основан на распространении ультразвуковых волн через объект контроля и регистрации сигнала прошедшей волны (теневой метод) либо сигнала, отраженного или рассеянного от любой поверхности или дефекта (эхо-импульсный метод).
Как проверяют стыковые соединения при толщине металла более 20 мм?
Стыковые соединения при толщине металла более 20 мм обычно проверяют прямым лучом. При толщине металла менее 20 мм усиление шва не дает возможности установить щуп так, чтобы ультразвуковой луч проходил через корень шва.
Стыковые сварные соединения проверяют при помощи ультразвука в соответствии с нормами ГОСТа. Когда УКЗ не позволяет точно определить характер дефекта, прибегают к гамма-дефектоскопии или рентгенодефектоскопии как к более точным способам контроля качества. Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.
Как измеряют условную протяженность дефекта сварного шва?
Условную протяженность DL в миллиметрах измеряют по длине зоны между крайними положениями преобразователя, перемещаемого вдоль шва, ориентированного перпендикулярно к оси шва.
Величину условной протяженности дефекта измеряют длиной зоны перемещения искателя вдоль шва, в пределах которой воспринимается эхо-сигнал от выявленного дефекта. Аналогично, при перемещении искателя нормально к шву измеряют величину условной ширины дефекта.
Какие дефектоскопы обычно применяются для магнитопорошкового метода контроля?
Дефектоскопы для магнитопорошкового контроля
Среди них такие модели, как УМДЭ-2500, ХМД-10П, МД-5. Такое оборудование позволяет контролировать качество сварных соединений различной формы.
Основными средствами магнитопорошкового метода контроля технологического оборудования отрасли являются универсальные дефектоскопы типа ПМД-87, МД-50П, МД-87П, ПМД-70 и др. Краткие технические характеристики и область применения этих дефектоскопов даны в приложении 2. Допускается применение других типов дефектоскопов, которые обеспечивают требуемые режимы намагничивания контролируемых изделий или их участков.
Как проверить сварочный шов на трубе?
Герметичность швов проверяют с помощью керосина. Это вещество хорошо проникает в трещины и поры. На сварной шов необходимо нанести меловой раствор на основе воды и подождать до полного высыхания. Затем на другую сторону, которая не обработана мелом, нужно нанести керосин.
Герметичность сварного шва проверяется с помощью керосина, имеющего свойство проникать через внутренние поры и трещины. На сварной шов наносят водный меловой раствор с дальнейшим просушиванием. На сторону, противоположную поверхности, обработанной мелом, наносят керосин (в большом количестве). Если сварной шов поврежден, керосин проступит на меловом покрытии. Проверка воздухом, подаваемым под давлением. Швы смазывают мыльной водой.
Что указывает на наличие дефектов в сварных швах?
Внешним осмотром сварных швов выявляют наружные дефекты: непровары, наплывы, подрезы, наружные трещины и поры, смещение свариваемых кромок деталей и т. п. Визуальный осмотр производят как невооруженным глазом, так и с применением лупы с увеличением до 10 раз.
Наиболее часто встречающимся дефектом сварных швов являются подрезы: между деталью и наплавленной частью можно обнаружить углубления. Причинами их появления могут быть:
использование электрической дуги со слишком высоким напряжением, что приводит к истончению сварных заготовок
если одна деталь проваривается сильнее другой, то происходит смещение ванны расплава от середины зазора
Какие методы применяются для контроля качества сварных соединений?
Методы контроля качества сварочных швов
- Процедура проверки качества сварных соединений
- Визуальный контроль сварочных швов
- Капиллярный контроль сварочных швов
- Контроль на герметичность сварных швов
- Методы проверки
- Магнитная дефектоскопия
- Ультразвуковой контроль сварных швов
Контроль сварных соединений производится с помощью следующих методов контроля: внешним осмотром, металлографическим анализом, химическим анализом, с помощью механических испытаний, просвечиванием рентгеновскими, или гамма-лучами, ультразвуковую дефектоскопию, магнитную дефектоскопию.
Как проводится радиографический контроль?
Радиографический способ неразрушающего контроля
В основе методики – способность рентгеновских волн проходить через металл. Излучение, которое выходит с обратной стороны деталей, может быть измерено. По полученным результатам судят о толщине, составе материала.
Радиографический контроль выполняется в такой последовательности: Устанавливается оборудование. Излучатель располагается с одной стороны исследуемого объекта, а с противоположной – датчик дефектоскопа. Включение прибора. После инициализации оборудования через сварной шов проходит лучевой поток.
Как проводится капиллярный контроль?
Процесс капиллярного контроля состоит из 5 этапов:
- 1 – предварительная очистка поверхности. Чтобы краситель мог проникнуть в дефекты на поверхности, ее предварительно следует очистить водой или органическим очистителем.
- 2 – нанесение пенетранта.
- 3 – удаление излишков пенетранта.
- 4 – нанесение проявителя.
- 5 – контроль.
При капиллярном контроле индикаторные вещества проникают в полости поверхностных и сквозных дефектов материала объектов контроля, в последствие образующиеся индикаторные линии или точки регистрируются визуальным способом или с помощью преобразователя.
Контроль капиллярным методом осуществляется в соответствии с ГОСТ 18442-80 “Контроль неразрушающий.
Что является признаком наличия дефекта при каждом методе ультразвуковой дефектоскопии?
Признаком наличия дефекта будет являться значительное уменьшение амплитуды принятого сигнала, или его пропадание (дефект создаёт акустическую тень). Зеркально-теневой — используется для контроля деталей с двумя параллельными сторонами, развитие теневого метода: анализируются отражения от противоположной грани детали.
Какие из перечисленных методов применяются для контроля качества сварных соединений сосудов?
Контроль качества сварных соединений следует проводить следующими методами:
- а) визуальным осмотром и измерением;
- б) механическими испытаниями;
- в) испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;
- г) металлографическими исследованиями;
- д) стилоскопированием;
- е) ультразвуковой дефектоскопией;
- ж) радиографией;
Контроль сварных соединений производится с помощью следующих методов контроля: внешним осмотром, металлографическим анализом, химическим анализом, с помощью механических испытаний, просвечиванием рентгеновскими, или гамма-лучами, ультразвуковую дефектоскопию, магнитную дефектоскопию.
Для достоверного контроля, сварное соединение необходимо очистить от шлака, окалины и сварочных брызг.
Кто проводит контроль сварных швов?
Основным способом соединения металлических конструкций и деталей является сварка. Для контроля сварки используется дефектоскопия сварных швов. Проверка сварных швов производится лабораторией, как правило, на объекте с использованием визуального и ультразвукового контроля качества сварки.
Контроль осуществляет аттестованный специалист. В РФ аттестацию специалистов сварочных технологий проводит Национальное Агентство Контроля Сварки (НАКС), которое ведет соответствующий реестр аттестованного персонала. Кроме того, для целей контроля качества сварных швов необходимо пройти аттестацию по неразрушающему контролю.
Как проводится контроль качества сварных соединений трубопроводов?
Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов должен производиться путем: систематического операционного контроля; механических испытаний образцов, вырезанных из пробных стыков; проверки сплошности стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих методов контроля, а также последующих
Контроль сварных стыков трубопроводов производится: систематическим операционным контролем, осуществляемым в процессе сборки и сварки трубопроводов; визуальным осмотром и обмером сварных соединений; проверкой сварных швов неразрушающими методами контроля; по результатам механических испытаний сварных соединений в соответствии с п.4.29 настоящего раздела.
Для чего нужен Неразрушающий контроль?
Неразрушающий контроль используется для определения прочности и качества материалов, заготовок и готовых изделий (далее – НК). Методы НК не нарушают целостность, эксплуатационную пригодность и надежность объекта.
Что относится к разрушающим методам контроля?
К методам разрушающего контроля обычно относят предпусковые или периодические гидравлические испытания аппаратов, а также механические испытания образцов металла, вырезанных из их элементов.
Какие методы контроля предназначены для определения прочности?
При проведении испытаний по определению прочности материала конструкции, как правило, пользуются следующими неразрушающими методами:
- метод упругого отскока;
- метод отрыва со скалыванием и скалывания ребра конструкции;
- ультразвуковой метод определения прочности;
- метод ударного импульса.
Ультразвуковой метод. Методы неразрушающего контроля строительных конструкций предполагают проведения ультразвуковых экспериментов. Они дают возможность точно определить прочность бетонного материала, причем не только в приповерхностных слоях, но и по всей толщине конструкции. Метод основывается на взаимосвязях прочности материала и скорости, с которой в нем распространяются акустические волны с высокой частотой.
В чем сущность ультразвукового контроля?
УЗК (ультразвуковой метод контроля) – современная диагностическая методика, отличающаяся высокой точностью по сравнению с рентгенодефектоскопией, радио-дефектоскопией и т. д. Она позволяет выявлять широкий спектр дефектов, а также получать достоверные данные о месторасположении, характеристиках и размерах дефектов.
Ультразвуковой контроль основан на распространении ультразвуковых волн через объект контроля и регистрации сигнала прошедшей волны (теневой метод) либо сигнала, отраженного или рассеянного от любой поверхности или дефекта (эхо-импульсный метод).
Как проводится ультразвуковой контроль?
При УЗК в объект излучают акустические колебания, а отраженные волны фиксируют дефектоскопом с пьезоэлектрическим преобразователем. По их амплитуде можно сделать вывод о наличии отклонений и узнать их основные параметры (тип, форму и размеры).
Ультразвуковой контроль основан на распространении ультразвуковых волн через объект контроля и регистрации сигнала прошедшей волны (теневой метод) либо сигнала, отраженного или рассеянного от любой поверхности или дефекта (эхо-импульсный метод).
Что относится к неразрушающему контролю?
Товары
- Визуальный контроль
- Ультразвуковой контроль
- Радиографический контроль
- Капиллярный контроль
- Магнитный контроль
- Вихретоковый контроль
- Электрический контроль
- Контроль герметичности
Неразрушающий контроль (НК) – это проверка, контроль, оценка надёж-ности, параметров и свойств технических устройств, зданий и сооружений, при которых не должна быть нарушена их пригодность к применению и экс-плуатации.
Что указывает на наличие дефектов в сварных швах при контроле ультразвуком?
Интенсивность ультразвуковых колебаний, принятых щупом-приемником, резко падает, а изменение величины импульсов на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопа указывает на наличие дефектов.
С помощью методики УЗК возможно обнаружить следующие дефекты:
Трещины в швах
Поры
Непроваренные участки
Несплавления соединений
Свищи
Расслоения наплавленного материала
Провисание металла в нижних участках стыка
Коррозия
Участки с нарушениями геометрического размера или несоответствиями химического состава
Где используются ультразвуковые дефектоскопы?
1.3 Области применения ультразвуковой дефектоскопии
- Контроль сварных швов — основная область применения УЗК
- Первичные металлы — балки, брусья, прутки,поковки, трубные заготовки
- Инфраструктура — мостовые балки, болтовые соединения, железнодорожные рельсы, металлические конструкции
Ультразвуковые дефектоскопы используются не только для контроля качества стальных и других металлических конструкций, но и для контроля изделий из пластиковых и композитных материалов, стекловолокна и керамики. Наиболее распространенные области применения:
Контроль сварных швов — основная область применения УЗК
Первичные металлы — балки, брусья, прутки,поковки, трубные заготовки
Инфраструктура — мостовые балки, болтовые соединения, железнодорожные рельсы, металлические конструкции
Нефтехимическая промышленность — трубопроводы, резервуары, несущие конструкции
Эксплуатационный контроль — железнодорожные колеса и валы, шасси самолетов и подвески двигателя, крановые стрелы, ведущие валы, резервуары и сосуды под давлением
Производство — точечные сварные швы, паяные швы, литые изделия, композитные материалы
Композитные материалы — детали самолетов, ветряные турбины, двигатели из композитных материалов, стекловолокно
Зачем нужна дефектоскопия?
Дефектоскопия помогает обнаружить неисправность задолго до того, как она даст о себе знать. Таким образом, можно предотвратить поломки механизмов, разрушение конструкций и аварии на производстве. Дефектоскоп – прибор, предназначенный для проверки и выявления дефектов на поверхности или в теле всевозможных изделий.
Дефектоскопия – мероприятия, которые направлены на выявление всевозможных отклонений от проекта и нормативов во время производства или эксплуатации объекта.
Что понимают под неразрушающим контролем?
Неразруша́ющий контро́ль (НК) — контроль надёжности основных рабочих свойств и параметров объекта или отдельных его элементов/узлов, не требующий выведения объекта из работы либо его демонтажа.
Что такое оптический контроль?
ОПТИ́ЧЕСКИЙ КОНТРО́ЛЬ, неразрушающий контроль, основанный на анализе взаимодействия оптического излучения с исследуемым (контролируемым) объектом. Применяют для контроля формы, размера и качества поверхности объекта, его однородности, цветности, наличия остаточных напряжений, а также для исследования структуры органич.
Какие основные задачи неразрушающего контроля?
Задачи неразрушающего контроля
- исследование структуры материала, из которого изготовлен объект, при помощи структуроскопии;
- обнаружение инородных включений, плен, трещин, раковин, волосовин при помощи дефектоскопии;
- измерение толщины покрытий или стенок, размеров объектов при помощи толщинометрии;
Основными задачами дисциплины являются: – научить определять отдельные несоответствия продукции требованиям, установленным нормативной документацией и ГОСТ 17102-71; – сформировать представление о современных методах неразрушающего контроля, о тенденциях развития современных отечественных и зарубеж-ных методах неразрушающего контроля; – научить выбирать тот или иной метод контроля для определения качества изделия или конструкции.
Где применяется неразрушающий контроль?
Неразрушающий контроль используется для определения прочности и качества материалов, заготовок и готовых изделий (далее – НК). Методы НК не нарушают целостность, эксплуатационную пригодность и надежность объекта.
Шесть наиболее часто используемых методов неразрушающего контроля-вихретоковый, магнитно-частичный, жидкостный пенетрантный, рентгенографический, ультразвуковой и визуальный.
Неразрушающий контроль обычно используется в судебной инженерии, машиностроении, нефтяном машиностроении…
Что такое магнитопорошковый контроль?
Магнитопорошковый контроль является методом неразрушительного действия и применяется в целях определения и выявления дефектов в материалах не зависимо от их размера, форм и способа создания. Благодаря методу обнаруживаются различные трещины, волосовины, неровности, дефекты в швах и соединениях после сварки и др.
Магнитопорошковый контроль (МПИ) – это процесс неразрушающего контроля (неразрушающего контроля) для обнаружения поверхностных и неглубоких подповерхностных разрывов в ферромагнитных материалах, таких как железо, никель, кобальт и некоторые их сплавы.
Какие существуют области применения разрушающих методов контроля?
Виды разрушающего контроля применяются различные. Они подбираются исходя из поставленных задач и особенностей исследуемых материалов.
…
Механические испытания сварных соединений и их виды
- Контроль на разрыв.
- Контроль на статический изгиб.
- Контроль на ударную вязкость.
Механические испытания образцов, предназначенные для оценки прочностных свойств материалов
К разрушающим методам контроля относятся: 1) механические испытания образцов, предназначенные для оценки прочностных свойств материалов; 2) гидроиспытания отдельных труб или участков трубопровода, предназначенные для оценки прочностных свойств трубопровода и его герметичность.
Разрушающие методы контроля применяются во время приемосдаточных операций и расследования аварий.
Для чего нужен Вик?
Визуальный и измерительный контроль (ВИК) — один из методов неразрушающего контроля, в первую очередь основан на возможностях зрения, объект контроля исследуется в видимом излучении. Контроль проводится с использованием простейших измерительных средств таких как: лупа, рулетка, УШС, штангенциркуль и т.
ВИК – визуально измерительный контроль, который проводится с целью выявить и устранить погрешности в работе персонала предприятия.
Какие методы НК входят в акустический вид?
Виды методов акустического контроля
- Эхолокация. Пьезопреобразователь посылает импульс, который отражается либо от внутренней стенки объекта, либо от дефекта.
- Спектральный.
- Эмиссионный.
- Резонансный.
- Теневой.
- Импедансный.
- Зеркально-теневой.
По ГОСТ 18353-73 методы неразрушающего контроля разделяются на следующие виды:
Акустический контроль (ультразвуковой метод НК)
Магнитный контроль (магнитопорошковая дефектоскопия)
Контроль проникающими веществами
Радиоволновый контроль
Радиационный контроль (рентгеновский метод НК)
Оптический контроль
Тепловой контроль
Электрический контроль
Электромагнитный (вихретоковый) контроль
Твердометрия (измерение твердости)
Что такое акустический Неразрушающий контроль?
Акустический неразрушающий контроль: неразрушающий контроль, основанный на применении упругих колебаний, возбуждаемых или возникающих в объекте контроля. Источник – ГОСТ 23829-85.
АКУСТИ́ЧЕСКИЙ КОНТРО́ЛЬ (акустическая дефектоскопия), метод неразрушающего контроля, основанный на применении упругих колебаний (волн), возбуждаемых или возникающих в контролируемом объекте. Используются колебания в широком диапазоне частот, гл. обр. УЗ-волны, поэтому акустич. контроль часто называют ультразвуковым контролем.
Какие методы НК входят в Вихретоковый вид?
Вихретоковый метод НК (электромагнитный)
Этот вид неразрушающего контроля основан на анализе взаимодействия внешнего электромагнитного поля с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых в объект контроля этим полем. Данный метод применяют для контроля деталей, изготовленных из электропроводящих материалов.
Методов ВК довольно много, но наибольшее распространение получили:
амплитудный (измеряется амплитуда сигнала ВТП)
фазовый (измеряется фаза сигнала)
амплитудно-фазовый (измеряется проекция вектора напряжения ВТП на направлении отстройки, то есть подавления мешающего фактора)
Что такое разрушающий и неразрушающий контроль?
Преимущество разрушающего контроля состоит в том, что он позволяет получать количественные характеристики материалов. Неразрушающий контроль (НК) – это контроль свойств и параметров объекта, при котором не должна быть нарушена пригодность объекта к использованию и эксплуатации.
Как делают ультразвуковой контроль?
При УЗК в объект излучают акустические колебания, а отраженные волны фиксируют дефектоскопом с пьезоэлектрическим преобразователем. По их амплитуде можно сделать вывод о наличии отклонений и узнать их основные параметры (тип, форму и размеры).
Ультразвуковой контроль основан на распространении ультразвуковых волн через объект контроля и регистрации сигнала прошедшей волны (теневой метод) либо сигнала, отраженного или рассеянного от любой поверхности или дефекта (эхо-импульсный метод).
Какой стандартный образец по гост 14782 86 применяют для определения разрешающей способности дефектоскопа?
Стандартный образец СО-1 (см. черт. 1) применяют для определения условной чувствительности, проверки разрешающей способности и погрешности глубиномера дефектоскопа. Образец СО-1 должен быть изготовлен из органического стекла марки ТОСП по ГОСТ 17622.
Для чего используется Радиография?
радиография — Получение радиограмм на прочном основании, предназначенном для получения изображения. РАДИОГРАФИЯ — фотографический метод исследования структуры различных объектов (изделий, минералов, сплавов и др.), заключающийся в получении их изображения путём регистрации их собственного млн.
Радиографию используют для контроля качества литья, сварки, пайки и др. процессов. Миним. размер выявляемого дефекта зависит от вида и энергии ионизирующего излучения, толщины просвечиваемого изделия и др. факторов. Напр., при ра-диографич. контроле качества сварных соединений удается обнаруживать дефекты размером не более 0,1 мм.
Как делать цветную дефектоскопию?
Капиллярный метод контроля (цветная дефектоскопия) основан на капиллярном проникновении специальных индикаторных жидкостей в несплошности материала сварного шва и околошовной зоны и регистрации образующихся индикаторных следов визуально или с помощью преобразователя.
Цветная дефектоскопия заключается в погружении отливок на 5 – 10 мин в специальные растворы (например, следующего состава – 65 % керосина, 30 % трансформаторного масла, 5 % скипидара), окрашенные красителем. Затем отливки промывают в холодной воде, на их поверхность наносят тонкий слой белой краски (или глины) и сушат.
Что используют для оценки площади дефекта?
Универсальной единицей измерения размеров несплошности традиционно считается эквивалентная площадь. Её измеряют либо с помощью испытательных образцов, либо чаще всего с помощью АРД-диаграмм [8]. Для оценки размеров несплошностей, найденных при контроле дефектоскопом с ЦФА, логично также использовать АРД-диаграмму.
Что является признаком обнаружения дефекта при работе по эхо методу?
Признаком наличия дефекта будет являться значительное уменьшение амплитуды принятого сигнала, или его пропадание (дефект создаёт акустическую тень). Зеркально-теневой — используется для контроля деталей с двумя параллельными сторонами, развитие теневого метода: анализируются отражения от противоположной грани детали.
Признаком дефекта при эхо-методе контроля является появление в зоне контроля эхо-сигнала с амплитудой выше порога срабатывания сигнализации при заданной чувствительности дефектоскопа. Эхо-метод контроля прямым ПЭП при наличии донной поверхности обычно совмещают с зеркально-теневым методом, т.е. анализируют как пропадание или уменьшение донного сигнала, так и появление эхо-сигналов от дефектов.
Какой метод УЗК реализуется в преобразователе типа тандем?
Другой вариант эхо-зеркального метода предусматривает перемещение преобразователей 2 и 3 с разных сторон ОК. Его иногда называют методом тандем-дуэт. При этом сохраняется принцип зеркального отражения от вертикального дефекта и донной поверхности.
Эхо-зеркальный метод или “Тандем”. Заключается в использовании двух аппаратов, которые перекликаются в работе и с разных сторон подходят к дефекту. Дельта-метод. Основывается на контроле ультразвуковой энергии, переизлученной от дефекта. Эхо-метод. Основан на регистрации сигнала отраженного от дефекта.