2.1. Ультразвуковой метод контроля предназначен для выявления в швах стыковых, угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений непроваров, трещин, несплавлений, пор и шлаковых включений, размеры которых находятся в пределах чувствительности метода. Характер дефектов и их действительные размеры не определяются.
Как делают ультразвуковой контроль?
При УЗК в объект излучают акустические колебания, а отраженные волны фиксируют дефектоскопом с пьезоэлектрическим преобразователем. По их амплитуде можно сделать вывод о наличии отклонений и узнать их основные параметры (тип, форму и размеры).
Как проверить качество сварных швов?
В процессе испытания сварные швы покрываются водным раствором мела с той стороны, которая более доступна для осмотра и выявления дефектов. После высушивания окрашенной поверхности с обратной стороны шов обильно смачивают керосином. Неплотности швов выявляют по наличию на меловом покрытии следов проникшего керосина.
Качество сварных соединений можно узнать путем визуального осмотра (пожалуй, самый распространенный метод), ультразвукового, магнитного, капиллярного и радиационного (радиографического) контроля, также осуществляется контроль сварных швов на проницаемость.
Что такое неразрушающий контроль сварных соединений?
Неразрушающий контроль сварных соединений (далее НКСС) – это способ выявить дефекты металла (дефектоскопия) благодаря, например, проникающему излучению, без физического вмешательства и нарушения целостности изделия, а также получить данные о структуре материала и его физико-химических свойствах.
Какие способы перемещения преобразователя выполняют при сканировании сварных соединений?
Прозвучивание сварного соединения выполняют по способу продольного и (или) поперечного перемещения преобразователя при постоянном или изменяющемся угле ввода луча. Способ сканирования должен быть установлен в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.
6.3 Способы сканирования 6.3.1 Сканирование сварного соединения выполняют по способу продольного и (или) поперечного перемещения преобразователя при постоянных или изменяющихся углах ввода и разворота луча. Способ сканирования, направление прозвучивания, поверхности, с которых ведется прозвучивание должны быть установлены с учетом назначения и контролепригодности соединения в технологической документации на контроль.
На чем основан Ультразвуковой метод контроля?
Ультразвуковой метод контроля был предложен советским физиком С. Я. Соколовым в 1928 году и основан на исследовании процесса распространения ультразвуковых колебаний с частотой 0,5 — 25 МГц в контролируемых изделиях с помощью специального оборудования — ультразвукового преобразователя и дефектоскопа.
Ультразвуковой контроль основан на распространении ультразвуковых волн через объект контроля и регистрации сигнала прошедшей волны (теневой метод) либо сигнала, отраженного или рассеянного от любой поверхности или дефекта (эхо-импульсный метод).
Как проверяют стыковые соединения при толщине металла более 20 мм?
Стыковые соединения при толщине металла более 20 мм обычно проверяют прямым лучом. При толщине металла менее 20 мм усиление шва не дает возможности установить щуп так, чтобы ультразвуковой луч проходил через корень шва.
Стыковые сварные соединения проверяют при помощи ультразвука в соответствии с нормами ГОСТа. Когда УКЗ не позволяет точно определить характер дефекта, прибегают к гамма-дефектоскопии или рентгенодефектоскопии как к более точным способам контроля качества. Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.
Как измеряют условную протяженность дефекта сварного шва?
Условную протяженность DL в миллиметрах измеряют по длине зоны между крайними положениями преобразователя, перемещаемого вдоль шва, ориентированного перпендикулярно к оси шва.
Величину условной протяженности дефекта измеряют длиной зоны перемещения искателя вдоль шва, в пределах которой воспринимается эхо-сигнал от выявленного дефекта. Аналогично, при перемещении искателя нормально к шву измеряют величину условной ширины дефекта.
Какие дефектоскопы обычно применяются для магнитопорошкового метода контроля?
Дефектоскопы для магнитопорошкового контроля
Среди них такие модели, как УМДЭ-2500, ХМД-10П, МД-5. Такое оборудование позволяет контролировать качество сварных соединений различной формы.
3.1. Основными средствами магнитопорошкового метода контроля технологического оборудования отрасли являются универсальные дефектоскопы типа ПМД-87, МД-50П, МД-87П, ПМД-70 и др. Краткие технические характеристики и область применения этих дефектоскопов даны в приложении 2.
Для чего нужен Неразрушающий контроль?
Неразрушающий контроль используется для определения прочности и качества материалов, заготовок и готовых изделий (далее – НК). Методы НК не нарушают целостность, эксплуатационную пригодность и надежность объекта.
Что относится к разрушающим методам контроля?
К методам разрушающего контроля обычно относят предпусковые или периодические гидравлические испытания аппаратов, а также механические испытания образцов металла, вырезанных из их элементов.
Как проводится капиллярный контроль?
Процесс капиллярного контроля состоит из 5 этапов:
- 1 – предварительная очистка поверхности. Чтобы краситель мог проникнуть в дефекты на поверхности, ее предварительно следует очистить водой или органическим очистителем.
- 2 – нанесение пенетранта.
- 3 – удаление излишков пенетранта.
- 4 – нанесение проявителя.
- 5 – контроль.
При капиллярном контроле индикаторные вещества проникают в полости поверхностных и сквозных дефектов материала объектов контроля, в последствие образующиеся индикаторные линии или точки регистрируются визуальным способом или с помощью преобразователя.
Контроль капиллярным методом осуществляется в соответствии с ГОСТ 18442-80 “Контроль неразрушающий.
Что необходимо предпринять при обнаружении поверхностных дефектов при сварке?
При обнаружении в сварных соединениях в процессе сварки трещин или других недопустимых дефектов сварщик обязан прекратить проведение работ на этом сварном соединении и известить о случившемся мастера по сварке. 1.3.23.
При обнаружении брака, если имеется возможность, необходимо его исправить. Для этого используются такие способы:
заварка способна убрать большие трещины
полной зачистке или вырубке подвергают находящиеся внутри небольшого размера трещинки, непроваренные участки и различные посторонние включения
наплавка устранит неполноту швов и подрезы
абразивом убирают наплывы
термическая обработка устранит негативные последствия перегрева металла
Какую величину должна составлять Высота прихватки?
высота должна составлять 4-6 мм; длина – 15-20 мм.
Прихватки должны располагаться равномерно длина прихваток должна быть не менее 50 мм и расстояние между ними не более 500 мм, а в конструкциях из стали с пределом текучести 440 МПа длина прихваток должна быть не менее 100 мм, расстояние между прихватками не более 400 мм. Высота прихватки должна составлять 0,3—0,5 высоты будущего шва, но не менее 3 мм.
Какую величину составляет допустимое усиление углового шва?
Усиление шва должно быть высотой в пределах от 1 до 3 мм и иметь плавный переход к основному металлу.
8.2.8 Допускается уменьшение катета углового шва не более чем на 1 мм. Увеличение катета углового шва допускается не более чем на:
1,0 мм – для катетов до 5 мм
2,0 мм – для катетов свыше 5 мм
Что используют для оценки площади дефекта?
Универсальной единицей измерения размеров несплошности традиционно считается эквивалентная площадь. Её измеряют либо с помощью испытательных образцов, либо чаще всего с помощью АРД-диаграмм [8]. Для оценки размеров несплошностей, найденных при контроле дефектоскопом с ЦФА, логично также использовать АРД-диаграмму.
Что является признаком обнаружения дефекта при работе по эхо методу?
Признаком наличия дефекта будет являться значительное уменьшение амплитуды принятого сигнала, или его пропадание (дефект создаёт акустическую тень). Зеркально-теневой — используется для контроля деталей с двумя параллельными сторонами, развитие теневого метода: анализируются отражения от противоположной грани детали.
Признаком дефекта при эхо-методе контроля является появление в зоне контроля эхо-сигнала с амплитудой выше порога срабатывания сигнализации при заданной чувствительности дефектоскопа. Эхо-метод контроля прямым ПЭП при наличии донной поверхности обычно совмещают с зеркально-теневым методом, т.е. анализируют как пропадание или уменьшение донного сигнала, так и появление эхо-сигналов от дефектов.
Какой стандартный образец по гост 14782 86 применяют для определения разрешающей способности дефектоскопа?
Стандартный образец СО-1 (см. черт. 1) применяют для определения условной чувствительности, проверки разрешающей способности и погрешности глубиномера дефектоскопа. Образец СО-1 должен быть изготовлен из органического стекла марки ТОСП по ГОСТ 17622.
Какие бывают дефекты сварных швов?
Дефекты сварки классифицируются в соответствии с государственным стандартом ГОСТ 30242-97 и делятся на шесть групп:
- трещины на поверхности металла;
- полости, кратеры и поры;
- твёрдые посторонние включения внутри шва;
- непровары;
- изменения формы шва или самого изделия;
- прочие дефекты.
Все многообразие дефектов уже хорошо изучено и описано. Для удобства рассмотрения вопроса их делят на три группы:
наружные (внешние) – наплывы, подрезы, трещины, кратеры
внутренние – непровары, пористость, посторонние включения
сквозные – прожоги, трещины
На чем основан ультразвуковой метод контроля?
Ультразвуковой метод контроля был предложен советским физиком С. Я. Соколовым в 1928 году и основан на исследовании процесса распространения ультразвуковых колебаний с частотой 0,5 — 25 МГц в контролируемых изделиях с помощью специального оборудования — ультразвукового преобразователя и дефектоскопа.
Ультразвуковой контроль основан на распространении ультразвуковых волн через объект контроля и регистрации сигнала прошедшей волны (теневой метод) либо сигнала, отраженного или рассеянного от любой поверхности или дефекта (эхо-импульсный метод).
Как делают УЗК?
При УЗК в объект излучают акустические колебания, а отраженные волны фиксируют дефектоскопом с пьезоэлектрическим преобразователем. По их амплитуде можно сделать вывод о наличии отклонений и узнать их основные параметры (тип, форму и размеры).
Как проводится радиографический контроль?
Радиографический способ неразрушающего контроля
В основе методики – способность рентгеновских волн проходить через металл. Излучение, которое выходит с обратной стороны деталей, может быть измерено. По полученным результатам судят о толщине, составе материала.
Что такое сварка под УЗК?
Ультразвуковой метод контроля (УЗК) позволяет выявить скрытые дефекты сварных швов: пустоты, трещины, непровары, разнородный химический состав, механические повреждения. В основе технологии лежит линейность движения звуковых волн в гомогенных средах.
УЗК называют неразрушающий метод контроля сварных соединений с просвечиванием проверяемого стыковочного участка ультразвуком, для выявления внутренних дефектов сварки, отклонений химического состава металла от норм, установленных действующими стандартами.
Что относится к неразрушающему контролю?
Методы неразрушающего контроля
- Визуальный и измерительный контроль (ВИК)
- Ультразвуковой контроль (УЗК)
- Радиографический контроль (РК)
- Капиллярный контроль (ПВК)
Неразрушающий контроль (НК) – это проверка, контроль, оценка надёж-ности, параметров и свойств технических устройств, зданий и сооружений, при которых не должна быть нарушена их пригодность к применению и экс-плуатации.
Что такое разрушающий и неразрушающий контроль?
Преимущество разрушающего контроля состоит в том, что он позволяет получать количественные характеристики материалов. Неразрушающий контроль (НК) – это контроль свойств и параметров объекта, при котором не должна быть нарушена пригодность объекта к использованию и эксплуатации.
Какие методы включают разрушающий контроль сварных соединений?
Методы разрушающего испытания сварного шва обычно включают в себя разрезание или разрыв сварного шва и оценку различных механических и физических характеристик.
Разрушающие методы контроля включают механические испытания, определение твердости, химического состава и металлографические исследования сварных соединений.
1.13. Количество и протяженность контролируемых сплошных, прерывистых и точечных сварных соединений и нормы допустимой дефектности определяются нормативно-технической документацией на изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт строительных металлоконструкций.
Что такое эквивалентная чувствительность?
эквивалентная чувствительность — Чувствительность, характеризуемая эквивалентным размером обнаруживаемых несплошностей. Единицы измерения мм, мм2 [Система неразрушающего контроля. Виды (методы) и технология неразрушающего контроля.
Эквивалентная чувствительность – это чувствительность, настроенная по любому заранее оговоренному искусственному или естественному отражателю в контролируемом материале.
Какой стандартный образец используется при измерении угла ввода Пэп?
Образец СО-2 предназначен для:
измерения угла ввода (ПЭП на схеме в положении Б или Бi). Перемещая наклонный ПЭП около этих положений, получают максимальный эхо-сигнал.
8.14. При измерении угла ввода и определении положения точки выхода наклонных ПЭП допускается применять стандартные образцы Международного института сварки (МИС) типа VI (ISO 2400) и V2 (ISO 7963).
Как проводить ультразвуковой контроль?
При УЗК в объект излучают акустические колебания, а отраженные волны фиксируют дефектоскопом с пьезоэлектрическим преобразователем. По их амплитуде можно сделать вывод о наличии отклонений и узнать их основные параметры (тип, форму и размеры).
Какие методы включают неразрушающий контроль сварных соединений?
Методы неразрушающего контроля сварных соединений
- для локализации наружных дефектов: магнитный, вихретоковый, оптический, проникающими веществами;
- для локализации внутренних дефектов: электрический, радиоволновой, тепловой, радиационный, акустический.
В зависимости от вида оборудования, принципа его работы, а также физических и химических явлениях выделены основные методы неразрушающего контроля сварных соединений: внешний осмотр; акустический; магнитный; проникающими веществами; радиационный и тепловой.
Внешний осмотр – это самый первый этап, с помощью которого проводят контроль некачественной сварки.
Каким нормативным документом регламентируется применение Вик?
Визуально-измерительный контроль нормируется Инструкцией по визуальному и измерительному контролю» РД 03-606-03.
2.3 Основные нормативные документы, регламентирующие применение ВИК. Основным нормативным документом, регламентирующим применение ВИК является Инструкция по визуальному и измерительному контролю РД 03-606-03.
Каким документом устанавливается порядок и технология проведения ВИК опасных объектов?
РД 34.10.130-96.
Приказ Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 01.12.2020 № 478 “Об утверждении федеральных норм и правил в области промышленной безопасности “Основные требования к проведению неразрушающего контроля технических устройств, зданий и сооружений на опасных производственных объектах”.
Что проверяется при визуальном контроле?
Визуальный метод контроля позволяет обнаруживать несплошности, отклонения размера и формы от заданных более 0,1 мм при использовании приборов с увеличением до 10 х. Визуальный контроль, как правило, производится невооруженным глазом или с использованием увеличительных луп до 7 х.
При визуальном осмотре выявляются такие факторы:
особенности, принадлежащие определенному типу дефектов
характер повреждения
примерное время повреждения
целостность и состояние поверхности
наличие коррозии
Чем заменено РД 03-606-03?
Взамен РД 03-606-03 действует СТО 9701105632-003-2021. Настоящий документ был принят 25 марта 2021г. и является действующей переработкой РД 03-606-03 (СТО разработан на основании и в развитие действующих НД, терминология приведена в соответствии с действующими государственными стандартами РФ).
Как проводится Вик?
Визуальный и измерительный контроль (ВИК) — один из методов неразрушающего контроля, в первую очередь основан на возможностях зрения, объект контроля исследуется в видимом излучении. Контроль проводится с использованием простейших измерительных средств таких как: лупа, рулетка, УШС, штангенциркуль и т. д.
Визуальный и измерительный контроль материалов и сварных швов проводится как до технологических операций (раскрой, термическая, механическая, химическая обработка, сварка, плавление и другие), так и после. ВИК выполняют и непосредственно по мере выполнения работ, как в случае с послойным контролем сварки.
Каким руководящим документом регламентируется визуально измерительный контроль на опасных производственных объектах?
РД 03-606-03 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю»
Какой тип освещения допускается применять при проведении визуального и измерительного контроля?
Освещенность контролируемых поверхностей должна быть достаточной для надежного выявления дефектов и соответствовать требованиям ГОСТ 23479, но в любом случае должна быть не менее 300 Лк.
8.1.8.2 Освещенность контролируемых поверхностей в соответствии с ГОСТ 23479 и РД 03-606-03 должна быть не менее:
500 лк при естественном освещении или общем освещении лампами накаливания
1000 лк при общем освещении разрядными лампами
2000 лк при комбинированном освещении лампами накаливания
3000 лк при комбинированном освещении разрядными лампами
Что можно выявить визуальным контролем выполненного сварного соединения?
Визуальный контроль сварных соединений позволяет выявить такие дефекты:
- неверная геометрия катета шва;
- прожиг;
- неправильные пропорции между шириной и высотой наплава;
- редкая чешуйчатость;
- слишком большие наплывы расплава;
- кратеры в сварочной ванне;
- подрезы из-за высокой силы тока;
- непроваренные участки;
3.8. Визуальный и измерительный контроль выполненных сварных соединений (конструкций, узлов) проводят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, подрезов, прожогов, наплывов, кратеров, свищей, пор, раковин и других несплошностей и дефектов формы швов; проверки геометрических размеров сварных швов и допустимости выявленных деформаций, поверхностных несплошностей и дефектов формы сварных швов.
Как часто проводится визуальный контроль продукции и оборудования в смену?
Визуальный контроль сырья, полуфабрикатов, готовой продукции и санитарного состояния технологического оборудования является обязательным и должен проводиться каждые два часа в смену.
Что называется порой при сварке?
Одиночная полость называется порой, или полостью. Термин «равномерно распределенные поры» относится к многочисленным порам, распределенным по всему сварному шву без какого-либо четкого порядка.
Дефекты сварных соединений и соединений в виде полостей в сварном соединении называют порами. Эти полости заполнены газом, который не успел выделиться наружу. Различают следующие разновидности пор: Газовая полость – это образование произвольной формы, не имеющее углов, причиной появления которого явились газы, не успевшие покинуть расплавленный материал. Газовой порой называют газовую полость, имеющую сферическую форму.